生产运作管理习题课答案

所以选择A方案 2. 解：（1）R（2）SAT效Q166020 2（分/件）470tA4352,SeA2；SB1.5,SeB2；SC2.5，SeC3。所以，R222A、B、C三工序所需设备数分别为：2、2、3。

KA1.52.5SA20.75，KC0.83，所以三道工序设备负荷系1，KB23SeA2数分别为：1，0.75，0.83。

整条流水线的负荷率为：K=SSi=1i=1mmi21.52.50.86

223ei3.全年有效工作时间为240×8×2×60×90%=207360（分钟） 节拍等于207360÷36000=5.76（分钟）

因5.5分钟一个节拍，故最高产量为207360÷5.5=37702（件），则废品数量为37702—36000=1702（件）。 废品率=1702÷37702=4.51%。这里的废品率是以实际产量为基准计算的。 4.解：生产比倒数法

1）根据A、B、C的产量，A、B、C的生产比例为：XA：XB：XC=4：3：2，则一个循环流程的总产量是9。

2）计算生产比例数，设各种产品生产比例数为：mA=1/4，mB=1/3，mC=1/2。 3）根据生产比倒数法编排投产顺序，如下表所示。 品种 投产顺序 A B C 1 1/4* 1/3 1/2 A 2 1/2 1/3* 1/2 B 3 1/2* 2/3 1/2 A 4 3/4 2/3 1/2* C 5 3/4 2/3* 1 B 6 3/4* 1 1 A 7 1 1* 1 B 8 1 4/3 1* C 9 1* 4/3 3/2 A 4）其投产顺序为A-B-A-C-B-A-B-C-A-………. 逻辑顺序法

1）进行基本逻辑分析

根据A、B、C的产量，A、B、C的生产比例为：XA：XB：XC=4：3：2，则一

个循环流程的总产量是9。

2）编制逻辑顺序安排，如下表所示。 顺序 A B 1 4 0 0 4* 3 0 0 3 2 8 1 9 -1 6 0 0 6* 3 12 1 9 3 9 1 9 0 4 16 1 9 7* 12 1 9 3 5 20 2 18 2 15 1 9 6* 6 24 2 18 6* 18 2 18 0 7 28 3 27 1 21 2 18 3 8 32 3 27 5 24 2 18 6* 9 36 3 27 9* 27 3 27 0 3）确定逻辑顺序投产 A-B-C-A-B-A-C-B-A-……….

5．解：（1）混合流水线的节拍计算公式为：RmC 2 0 0 2 4 0 0 4 6 0 0 6* 8 1 9 -1 10 1 9 1 12 1 9 3 14 1 9 5* 16 2 18 -2 18 2 18 0 选定者 A1 B2 C3 A4 B5 A6 C7 B8 A9 T效iNi1816090%4.8分/件

402030（2）NminmNTLi1ii3640342040308 TT860190%效效（3）SeNmin8 混合流水线的效率NTi1mi1miiNTi1miiNRNiNT效332096.1% 8432（4）用生产比倒数法确定混流线投产顺序。 a. Ni的最大公约数：m=10

b. 生产比 40/10:20/10:30/10=4:2:3，循环流程总产量为4+2+3=9 c. 生产比倒数 1/4: 1/2:1/3 d. 表格计算

mA=1/4 mB=1/2 mC=1/3 1 1/4* 2 2/4 3 2/4* 4 3/4 5 3/4 6 3/4* 7 1 8 1* 9 -- 1/2 1/2 1/2 1/2* 1 1 1 1 1* 1/3 1/3* 2/3 2/3 2/3* 1 1* -- -- A C A B C A C A B 所以，投产顺序为：ACABCACAB

6．T顺Qti =5×(15＋7＋9＋6＋8) =225 (分)

T平ti+(Q-1)tL157968415105

i1mmi1T平顺Qti(Q1)t短=5×(15＋7＋9＋6＋8)－4(7＋7＋6＋6)

i1i1mm1 =225－104 =121(分)

（图略）

7．根据启发式方法或位置加权法可知： 最少工作地数为：[46/10]=5个 各工作地分配的作业元素分别为： 工作地一：1、2、6 工作地二：5、7 工作地三：3、9 工作地四：4、8 工作地五：10、11 8.

选C为代表产品，设备组生产能力计算如下：

M代SFe183840346 t代200各具体产品生产能力 101.02 70.72 181.84 151.53 505.11 能力平衡 产品计划台时换算换算各产代表名称 产量 定额 系数 为C的品的产品产量 产量的生比重 产能力 A 100 100 0.5 50 0.15 B 70 150 0.75 52.5 0.15 C 180 200 1 180 0.53 346 D 150 80 0.4 60 0.18 合计 500 342.5 1 9．M供=250×8×2×25×0.9 =90000（台时）

M需=2000×9＋2400×5＋4200×12＋2200×7

=18000＋12000＋50400＋15400 =95800（台时） M供－M需=90000－95800 =－5800（台时）

1.02 0.72 1.84 1.53 5.11 10.解：根据约翰逊规则，排序如下： 工件 设备A J2 4 J4 9 J1 11 J5 10 J3 5 设备B 5 16 20 8 3 通过画甘特图可知总流程时间为60。

11．解：根据公式计算。因为前后工艺阶段批量（生产间隔期）不等，（前车间批量为后车间批量若干倍）故此时采用的公式为：

某车间投入提前期=本车间出产提前期+本车间生产周期

某车间出产提前期=后车间投入提前期+保险期+ （本车间生产间隔期-后车间生产间隔期） 计算结果：（要求写出计算过程。） 期量标准 毛坯 机加工 装配 批量（台） 600 200 100 生产周期（日） 10 6 5 生产间隔期（日） 60 20 10 出产提前期（日） 65 17 0 投入提前期（日） 75 23 5 12. 首先，计算三个车间的投入和出产的提前期。 装配车间产出提前期：0天 装配车间投入提前期：8天 加工车间产出提前期：10天 加工车间投入提前期：25天 毛坯车间产出提前期：27天 毛坯车间投入提前期：45天

其次，计算各车间9月底出产、投入累计号数。计算公式如下：

某车间产出累计号数 = 该车间产出提前期日数 × 装配车间平均日产量 + 装配车间成品产出累计号数

某车间投入累计号数 = 该车间投入提前期日数 × 装配车间平均日产量 + 装配车间成品产出累计号数

列表计算如下： 日期 8月 9月 装配车间 出产累计号 1250 1450 投入累计号 1300 1530 加工车间 出产累计号 1310 1550 投入累计号 1500 1700 毛坯车间 出产累计号 1520 1720 投入累计号 1670 1900 最后，计算各车间9月份出产量和投入量。 某车间计划期出产量=期末出产累计号数-期初出产累计号数 某车间计划期投入量=期末投入累计号数-期初投入累计号数

列表计算如下： 日期 9月 装配车间 出产量 200 投入量 230 加工车间 出产量 240 投入量 200 毛坯车间 出产量 200 投入量 230

13. 某车间产出量 = 后车间投入量 + 该车间外售量 + 库存（车间之间）半成品定额 － 期初库存（车间之间）半成品预计结存量

某车间投入量 = 该车间产出量 + 该车间可能产生的废品数量 + 车间内在制品定额 － 期初车间内在制品预计结存量 装配车间：出产量=1400

投入量 X成投=1400+10%×X成投+50-28

X成投=1580

机加工车间：出产量=1580+0+30-50=1560

投入量 X机投=1560+10%×X机投+80-20

X机投=1800

毛坯车间：出产量=1800+0+200-300=11700

投入量 X毛投=1700+10%×X毛投+38-58

X毛投=1867

14. 时间 6月 7月 1 2 3 4 5 6 7 8 需求预测 66 62 58 63 60 60 60 60 用户订货 66 53 38 26 23 现有库存量 74 12 84 21 91 31 101 41 MPS 0 0 130 0 130 0 130 0 ATP 21 66 107 130 决定MPS的生产量和生产时间 生产量：计划期总生产量和每次批量；确定生产时间 原则：MPS的生产量和生产时间应保证现有库存量非负 计算待分配库存（ATP）

ATP：营销部门可用来答应顾客在确切时间内供货的产品数量。 用途：针对新订单，营销部门可据此决定是否签定新的供货合同。 第一周：期初库存＋本周MPS-直到下一次MPS到达为止的全部订货量 以后各周，只有有了MPS量时才计算。

该周MPS量-下一次MPS到达为止的全部订货量 15. MRP运算表 产品项目 提前期 时间段（周） 1 2 3 4 5 6 7 A 1周 总需求量 25 10 50 20 预计到货量 现有数 净需求量 15 15 5 0 5 30 0 50 150 0 120 0 0 0 20 60 0 60 0 20 50 0 0 计划发出订货量 5 总需求量 预计到货量 C 2周 现有数 净需求量 20 15 25 30 计划发出订货量 120

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