本次工程遵从“先地下，后地上，再附属”的一般原则，采用流水施工法。
标段原路面为砼路面，在新的砼面层浇筑前，根据设计，需对基底进行处理，先翻挖路面及基础，再做基层、水稳，然后进行砼面层的浇筑。下水支管沿慢车道布设。在施工车行道的同时，进行上下水施工，开挖路面，埋设沿线支管，砌筑水井，填土夯实，碾压。下水施工完后，再进行慢车道的施工，挖土方，做灰土和水稳基层，浇砼面层。整个施工过程有条不紊，紧密结合，保证工程按期完成。
针对本工程沿线各种管线多的特点，为保护好原有管线，在下水施工及交叉施工时，采用人工机械配合开挖方式。 3.2.1道路施工
3.2.1.1道路施工的工序流程 施工放样
清理现场
上、下、雨水安装
开挖路基、碾压
3.2.1.2施工放样 灰土基层施工、碾压 主干道施工放样工作分二次进行，第一次施工放样安排在各项施工准备阶段完成后进行，先放出车行道施工范围线，以利清理现场；第二次施工放样在路槽开挖进行，根据控制点和设计图纸放出路槽开挖的叫心线及边线，以利路槽开挖或回填及后续工序的施工。 水稳层施工、碾压 3.2.1.3现场清理
3.2.1.3.1施工范围中遇有积水的区域，先人工挖纵横排水沟并与施工排水沟连通，疏干积水；
砼面层施工养护 3.2.1.3.2采用装载机，辅以人工的方法，清除地面表层的建筑垃圾等； 3.2.1.3.3清理不适作地基的土壤，并外运； 3.2.1.4旧路面处理、交叉口开挖和回填 收尾 3.2.1.4.1对原沥青路面进行处理，刨高填低，处理坑洞，原沥青路面低于设计路面底标高2-7cm时，用C10砼填衬，原沥青路面低于设计路面底标高7cm以上，用7%水稳填平，碾压，到设计面层底标高。
3.2.1.4.2在交叉口及下水管挖方段采用机械配合人工挖土，由人工配合，使路槽成形，多余土方用自卸车运走。
3.2.1.4.3在填方段清理不适作地基的土壤，然后分层回填夯实分成碾压，每层回填厚度不超过30cm，达到路基密实度要求，方可进入下一道 工序。 3.2.1.5路基
混凝土路面的路基，应符合下列要求：
3.2.1.5.1路基的高度、宽度、纵横坡度 边坡等均应符合设计要求； 3.2.1.5.2路基应有良好的排水系统；
3.2.1.5.3路基应坚实、稳定，压实度和平整度应符合设计要求；
3.2.1.5.4对现有路基加宽，应使新旧路基结合良好，压实度应符合要求。 3.2.1.6本次工程灰土基层采用人工筛拌
混凝土路面基层的强度应满足设计要求，基层施工应符合下列要求：
3.2.1.6.1石灰稳定土基层，应做到土块粉碎，石灰合格，配料准确，拌合均匀，控制最佳含水量，碾压密实。石灰含量宜占土的8-12%，并应在冻结前达到规定强度，石灰稳定土基层不宜在雨天施工；
3.2.1.6.2级配碎（砾）石粉煤灰掺石灰基层的碎（砾）石颗粒应符合级配要求。
3.2.1.7水泥稳定砂砾（包括砾石土）基层的砂砾应有一定的级配，最大粒径不应超过5cm，水泥含量不宜超过混合料总重的6%，压实工作必须在水泥终凝前完成。
基层完成后，应加强养护，控制行车，不得出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。对加宽的基层，新旧部分的强度应一致。 设置垫层时，垫层施工应符合下列要求： 3.2.1.7.1宜选用当地的砂砾或炉渣等材料；
3.2.1.7.2垫层施工前，应处理好路基病害，并完成排水设施； 3.2.1.7.3垫层铺筑应碾压密实、均匀；
3.2.1.7.4冰冻地区采用灰土垫层时，当日平均气温低于5℃时，不应施工，并应在冰冻前达到规定强度。
混凝土路面施工，应按设计要求，及时完成路肩、排水及人行道等工程。 3.2.1.8砼面层 3.2.1.8.1材料
用于混凝土板的水泥，应符合下列要求：
a、采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。其物理性能和化学成份应符合国家有关标准的规定；
b、公路、城市道路、厂矿道路应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥（科秒普通水泥），水泥强度等级不应低于32.5。当条件受限制时，可采用矿渣水泥，其强度等级不应低于32.5，度应严格控制用水量，适当延长搅拌时间，加强养护工作；亦可采用32.5，普通水泥，但应休取掺外加剂、干硬性混或真空吸水等措施；
c、水泥进场时，应有产品合格证及化验单。并应对品种、强度等级、包装、数量、出厂日期等进行检查验收；
d、不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混合堆放，严禁混合使用。出厂日期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。
混凝土板用的砂，应符合下列要求：
a、应采用洁净、坚硬，规定级配、细度模数在2.5以上的粗、中砂；
b、当无法取得粗、中砂时，经配合比试验可行，可采用泥土杂物含量小于3%； c、砂的技术要求应符合下表的规定。 砂的技术要求 项 目 颗 筛孔尺寸(mm) 料 级 累积筛余量(%) 配 技 术 要 求 方 孔 0.16 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 100-90 100-90 100-90 0.315 95-80 92-70 85-55 0.63 85-71 70-41 40-16 圆 孔 1.25 65-35 50-10 25-10 2.50 35-5 25-0 15-0 5.0 10-0 10-0 10-0 泥土杂物含量(冲洗法) (%) ≤3 硫化物和硫酸盐量 (折算为SO3) (%) 有机物质含量(比色法) 其它杂物 ≤1 颜色不应深于标准溶液的颜色 不得混有石灰、煤渣、草根等其它杂物 混凝土板用碎（砾石），应符合下列要求：
a、碎（砾）石应质地坚硬，并应符合规定级配，最大粒径不应超过40mm； b、碎石的技术要求，应符合下表的规定： 碎石技术要求
项 目 颗 粒 级 配 强 度 筛孔尺寸(mm)(圆孔筛) 累积余量(%) 石料抗压强度与混凝土设计抗压 强度比(%) 石料强度分级 技 术 要 求 40 0-5 ≥200 ≥3级 ≤15 ≤1 ≤1 20 30-65 10 75-90 5 95-100 针片状颗粒含量(%) 硫化物及硫酸会计师(折算为SO4)(%) 泥土杂物含量(冲洗法) (%) c、砾石的技术要求，应符合下表的规定。 砾石技术要求
项 目 颗 筛孔尺寸(mm)(圆孔筛) 粒 级 累积余量(%) 配 空隙率(%) 软弱颗粒含量(%) 针片状颗粒含量(%) 泥土杂物含量(冲洗法) (%) 硫化物及硫酸会计师(折算为SO3) (%) 有机物含量 (比色法) 石料强度分级 技 术 要 求 40 0-5 20 30-65 10 75-90 5 95-100 ≤45 ≤5 ≤15 ≤1 ＜1 颜色不深于标准溶液的颜色 ≥3级 用于抗冻性混凝土的碎（砾）石，应进行冻融和坚固性试验。
混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应经过化验，并应符合下列规定：
a、硫酸盐含量（按SO4计）不得超过2700mg/L； b、含盐量不得超过5000mg/L； c、PH值不得小于4。
混凝土掺用的外加剂，应经配合比试验符合要求后方可使用。掺用的外加剂，可按下列规定
选用：
a、为减少混凝土拌合的含水量，改善和易性，节约水泥用量，提高混凝土强度，可掺入减水剂；
b、冬季施工为提高早期强度为缩短养护时间，可掺入早强剂； c、严寒地区为抗冻，可掺入引气剂。 混凝土板用的钢筋，应符合下列要求。 a、钢筋的品种、规格，应符合设计要求；
b、钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。 3.2.1.8.2混凝土配合比
a、混凝土配合比，应根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定。并应按抗压强度作配合比设计，以抗折强度作强度检验。
b、混凝土的强度宜按设计强度提高10-15%。
c、混凝土的水灰比，当有经验值时，可按经验数值选用，如无经验值时，可按公式计算。 混凝土最大水灰比，应符合下列规定： 公路、城市道路和厂矿道路不应大于0.50； 机场道面和高速公路不应大于0.46； 冰冻地区冬季施工不应大于0.45。
混凝土的单位用水量，应按骨科的种类、最大粒径、级配、施工温度和掺用外加剂等通过试验确定。粗骨料最大粒径为40mm。粗细骨料均干燥时，混凝土单位用水量，应按下列经验数值采用：
a、碎石为150-170kg/m3； b、砾石为140-160kg/m3；
c、掺用外加剂或掺合料时，应相应增减用水量。 混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。单位水泥用量不应小于300kg/m3。
混凝土的砂率，应按砂（砾）石和砂的用量、种类、规格及混凝土的水灰比确定，并应按下表规定选用。 混凝土砂率
碎（砾）石 水 灰 比 碎石最大粒径40mm 0.40 0.50 27-32% 30-35% 砾石最大粒径40mm 24-30% 28-33% 选定砂率并经试验后，采用绝对体积法或假定容重法计算砂、石用量，并确定混凝土拌合物的理论配比。在施工时，应测定现场骨料的含水率，将理论配合比换算为施工配合比，作为混凝土施工配料的依据。 3.2.1.8.3混凝土的搅拌及运输
混凝土拌和物应采用机械搅拌施工，其搅拌站宜根据施工顺序和运输工具设置，搅拌机的容量应根据工程量大小和施工进度配置。施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。 投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌容量计算确定，并应符合下列规定：
a、进入拌和机的砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正； b、散装水泥必须过秤。袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其量是否准确；
c、严格控制水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
d、混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定； 水泥 ±1% 粗细骨料 ±3% 水 ±1% 外加剂 ±2%
搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定配合比进行搅拌。
搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅边加水。
混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。 混凝土拌合物最短搅拌时间 搅拌机容量 自由式 强制式 400L 800L 375L 1500L 转速(转/min) 18 14 38 20 搅拌时间 低流动性混凝土 105 165 90 180 干硬性混凝土 120 210 100 240 混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合下表的规定。 混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间
施工气温（℃） 5-10 10-20 20-30 30-35 允许最长时间（h） 2 1.5 1 0.75 装运混凝土拌合物，不应漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工，必要时应有遮盖或保温措施。出料及铺筑时间的卸料高度，不应超过1.5m。当明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。 3.2.1.8.4混凝土的浇筑
模板宜采用钢模板。模板的制作与立模应符合下列规定： a、钢模板的高度应与混凝土板厚度一致辞；
b、模板高度的允许误差为±2mm。企口舌部或凹槽的长度允许误差：钢模板为±1mm模板为；±2mm;
c、立模的平面集团与高程，应符合设计要求，并应支立准确稳固，接头坚实平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
混凝土拌合物摊铺前应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土拌合物的摊铺，应符合下列规定：
a、混凝土土板的厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分两次摊铺，下部厚度宜为总厚的五分之三；
b、摊铺厚度应考虑振实预留高度；
c、采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌合物离析。 混凝土拌合物的振捣，应符合下列规定：
a、对厚度不大于22cm的混凝土板，靠边角应先插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2.2千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠10-20cm，然后用振动梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位；
b、振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆不准，并不宜过振。用平板式振捣器振捣时，不宜少于15s；水灰比小于0.45时，不宜少于30s，用插入式振捣器时，不宜少于20s；
c、当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用来平板式振捣器振捣。分二次摊铺的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物5cm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合物初凝以前完成。插入式振捣式的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，甚至模板的距离不应在于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
d、振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动时，应及时纠正。 干硬性混凝土搅拌时可先增大水灰比，浇筑后采用真空吸水工艺再将水灰比降低，以提高混凝土在未凝结硬化前的表层结构强度。
混凝土拌合物整平时，填站板面应选用碎（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。经用振动梁整平后，可再用铁滚进一步整平。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。整平时必须保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。 混凝土板做面，应符合下列规定：
a、当烈日曝晒或干旱风只时，做面宜在遮阴棚下进行；
b、做面前，应做好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥粉；
c、做面宜分二次进行。先找平抹平；俟混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平。混凝土板面应平整、密实；
d、抹平后沿共同坡方向拉手或采用机具压槽。 3.2.1.8.5钢筋设置 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土，拌合物，拍实到钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌合物压住。 3.2.1.8.6接缝施工
胀缝的施工，应符合下列规定：
a、胀缝应与路中心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致缝 中不得连浆。缝隙上部应浇灌缝料，下部应设置胀缝板。
b、胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5 cm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：
顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑设置的胀缝 。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑
时，应先摊铺下层混凝土拌合物用插入式振捣器振实，并应在校正传力杆位置后，再浇筑上层混凝土拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。 支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌合物到板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实。 缩缝的施工方法，应采用切缝法。当受条件限制时，可采用压缝法。切缝法和压缝法的施工，应符合下列规定：
a、切缝法施工，当混凝土达到设计强度25-30%时，应采用切缝机进行切缝。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层入土基。切缝机具及施工工艺应符合附录三的要求；
b、压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压到规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放放铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝 应与路面中心线垂直；多车道路面及民航机场的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。 纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并应分别符合下列规定：
a、平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽；
b、整幅浇筑纵缝的切缝或压缝，应纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝料，可按本规定附选用。 填缝采用灌入式填缝的施工，应符合下列规定：
a、灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水； b、填缝料的灌注深度宜为3-4cm。当缝槽大于3-4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平；冬天宜稍低于板面。
c、热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使用权其粘结紧密。填缝采用预制嵌缝条的施工，应符合下列规定：
a、预制胀缝板嵌入前，缝壁应干燥，并应清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合； b、缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌缝条，可在缝槽形成时嵌入。嵌缝条应直整齐。 3.2.1.8.7砼板养护
混凝土板做面完毕，应及时养护。养护应根据施工工地情况及条件，选用湿制养护和塑料薄膜养护等方法。
湿制养护应符合下列规定：
a、宜用草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土表面，每天应均匀洒水，经常保持潮湿状态；
b、昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后三天内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝；
c、混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行；
d、养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14-21d。养护期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
塑料薄膜养护应符合下列规定：
a、塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。薄膜溶济一般具有燃或有毒特性，应做好贮运和安全工作； b、塑薄膜施工，宜采用喷洒法。当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应进行喷洒； c、喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。用量宜控制在每千克溶剂喷酒3m2左右； d、在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阴棚加以遮盖；
e、养护期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。薄膜喷洒后三天内应禁止行人通行，养护期和填缝前禁止一切车辆行驶。 模板的拆除，应符合下列规定：
a、拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合下表的规定： 昼夜平均气温(℃) 5 10 15 20 25 30以上 允许拆模时间(h) 72 48 36 30 24 18 注：1、允许拆模时间，自混凝土成型后至开始拆模计算； 2、使用矿渣水泥时，允许拆模时间宜延长50-100%。
b、拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角，尽量保持模板完好。
混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度80%以上，其车辆载不得大于设计荷载。混凝土板的强度，应以混凝土试块强度作为依据，也可按现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》中的温度、龄期对混凝土强度影响的规定执行。 3.2.1.8.8冬季施工措施
冬季施工，根据当年多年气温资料，当室外日平均气温连续五天低于5℃时，混凝土板的施工应按冬季施工规范进行。
a、混凝土板在抗折强度尚未达到1.0Mpa或抗压强度尚未达到5.0Mpa 时，不得遭受冰冻； b、冬季施工水泥应采用425号以上硅酸盐水泥或普遍水泥，水灰比不应大于0.45； c、混凝土拌合搅拌站搭设工棚或其他挡风设备；
d、混凝土拌合物的浇筑温度不低于5℃。当气温在0℃以下或混凝土拌合浇筑温度低于5℃时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料加热。加热搅拌时，水泥应最后投入； e、材料加热应遵守下列规定： 在任何情况下，水泥不得加热；
加热温度应为：混凝土拌合物不超过35℃，水不应超过60℃，砂、石料不庆超过40℃。 水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物同盘时，每台班至少测四次温度；室外气温每四小时测一次温度；混凝土板浇筑后的头两天内，应每隔六小时测一次温度；七天内每昼夜应至少测两次温度。
f、混凝土板浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。混凝土拌合物不得使用带有雪的砂、石料，且搅拌时间不宜太长。
g、混凝土拌合物的运输、摊铺、振捣、做面等工序，应紧密衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失；
h、混凝土板浇筑完毕开始做面前，应搭盖遮阴棚。混凝土终凝后，可改用草帘等保温材料覆盖养护，洒水时应移去保温材料，洒水后覆盖；
i、冬季养护时间不应少于28d。允许拆模时间也应适当延长。 3.2.1.8.9旧砼板加厚
旧混凝土板加厚，可采用结合式或隔离式。加厚前，应对旧混凝土板进行复查。基础沉陷、翻浆，混凝土板翘曲、悬空等病害，以及已经形成结构损坏的混凝土板，妥善处理后，方能进行加厚施工。
采用结合式加厚施工，符合下列规定： a、旧混凝土板应凿毛，达到表面粗糙； b、清除混凝土碎渣；用水冲洗洁净；
c、加厚混凝土板的分仓应与旧板完全一致，接缝必须重合。加厚混凝土板的横向缩缝和纵缝应分开。胀缝的宽度，应与原胀缝同宽；
e、支立模板，可采用混凝土块顶撑模板或利用旧板接缝钻孔插入钢钎，固定模板的方法； f、浇筑新混凝土前应洒水湿润旧混凝土板，待凉干无积水时喷刷水泥砂浆。水泥砂浆水灰比宜为0.4-0.5，水泥砂浆用量宜为1.5-2.0kg/m2。喷刷水泥浆后应即浇筑混凝土。 采用隔离式加厚施工，应符合下列规定：
a、隔离层的材料，可采用沥青吵、油毡、塑料布等。沥青砂厚度宜为2cm；油毡和塑料布以摊平为度；
b、支立模板应符合有关规定。 3.2.2下水部分
3.2.2.1上、下水施工流程图
清理现场
施工放样
沟槽开挖
3.2.2.2沟槽开挖 管道基础 3.2.2.2.1沟槽平面放样要根据中心控制桩和沟槽宽度，放出沟槽开挖边线。
3.2.2.2.2开槽埋管施工过程中，除了处理好施工沿线排水外，还要做好沟槽内明排水工作，安管接口 在挖底层土、铺管道基础、排管直至回填施工全过程中，沟窨井施工 槽内两侧开挖排水沟和集水坑，槽内不积水。
3.2.2.2.3沟槽开挖，以机械为主，人工配合，需要注意以下事项： 回填 a、机械挖土要严格控制标高，防止超挖或扰动基底面，挖至槽底标高以上20mm，再用人
工挖除，修整槽底，经监理工程师验收后，立即进行基础施工。 b、机械开挖时，派人指挥，维护施工现场安全。 支管施工 3.2.2.2.4开挖沟槽的质量要求：a、不得扰动槽底土壤，如果超挖必须进行处理，不准用土回填。 b、沟槽内的松散土、淤泥、大石块等杂物必须清除。
c、沟槽底标高允许误差-30mm，沟槽底宽度确保不影响以后施工。 3.2.2.3 管道基础施工
3.2.2.3.1基础施工前每隔10m左右钉一只样桩，以控制基础面。
3.2.2.3.2基础底层用人工修整槽底，清除淤泥和碎土，如有超挖，要有碎石或砂填实，不得用土回填。
3.2.2.3.3混凝土基础侧向模板安装应缝隙紧密，支撑牢固，具有一定强度和刚度，符合结构尺寸要求。
3.2.2.3.4混凝土所用的砂、石、水、水泥材料及其拌和、运输浇筑，必须符合砼施工规范的要求和设计图纸的要求。
3.2.2.3.5砼用平板振动器振实，砼基础浇筑完毕后，保持12小时内不得浸水，并进行湿治养护。
3.2.2.3.6基础质量标准
a、管基不得铺筑在淤泥和松填土之后。 b、管基应表面平整，两井之间应顺直。
c、砼基础无蜂窝麻面，强度不低于设计要求。 3.2.2.4 管道铺设 3.2.2.4.1运管
a、管节成品按照产品质量标准进行质量检验，不符合标准者不得使用。
b、管节在起吊、装卸过程中采用拦腰管节重心处捆绑起吊方法进行，严禁用钢丝绳串心吊运，并轻起轻落，防止碰撞损坏管端。
c、起吊设备庆放在坚实的地基上，停放平稳，如遇地基松软，则用方木，钢板等铺垫加固。 d、起重用的钢索、扣件经常检查，必须符合起重操作规程的要求。 e、管节运至工地沿沟堆放，管节垂直槽边放置并垫稳。 3.2.2.4.2卸管
吊车卸管时，派专人指挥，操作人员要集中思想，听人指挥，并遵守下列要求： a、起吊设备应根据机械性能合理选用，严禁超载。
b、在吊臂回转半径的影响范围内，不得有障碍物或站人。 c、操作时，沟槽上下应密切配合，注意安全。
d、应事先检查设备是否存在故障，严禁带病操作。 3.2.2.4.3排管
a、砼基础浇筑后，进行湿治养护，其强度必须达到一定程度方能排管。 b、排管前需复核基础底面高程，清扫基础表面的污泥杂物和积水。 c、排管时，要以管内底标高为准。
d、在井位处排管时，要控制好窨井内的内净尺寸。 e、排管应从下游开始向上游。
3.2.2.4.4管道铺设应符合的质量标准
a、管道顺直，沟管必须垫稳，管底坡度不得有倒流水。 b、排管时，基础面应无淤泥等杂物。
c、沟管接缝宽度应保持均匀，有特殊接口，应按设计要求处理。围边混凝土应捣实，与管壁紧密结合。
d、管内不得有泥土等杂物。 3.2.2.5 窨井施工
3.2.2.5.1本工程所有窨井均按S2标准图进行施工。 3.2.2.5.2砌管窨井前，应做好下列准备工作：
a、打扫冲洗基础表面，清除杂物，并保持基础表面无积水。 b、检查沟管稳定，方面和标高是否符合设计要求。
c、根据设计窨井位置和规定的尺寸做好放样和复核工作。 d、砖材必须湿润。
e、砖砌体水泥砂浆，随拌随用，而且要要砂浆初凝前用完。 3.2.2.5.3窨井砌筑必须满足下列要求：
a、基础在铺筑砂浆后方可砌砖墙，要做到墙面垂直边角整齐，宽度一致。
b、砂浆厚度为10mm灰缝应饱满、平整，砌砖时夹角应对齐，上下错缝，内外搭接。 c、每砌一层砖，用草帚适量洒水，并用泥刀交砂浆刮入砖缝，不得直接浇水，以防跑浆。 d、砌筑时应经常用角尺和托板检查四周墙体是否成直角，墙面是否平整和垂直，砂浆厚是否均匀，若不符合要求，应随时纠正。
3.2.2.5.4砌砖时应随时将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清除干净。
3.2.2.5.5砖墙砌体砌至一定高度时，要采用水泥砂浆进行墙体粉刷，粉刷用水泥砂浆的黄砂应经过筛选，粉刷工作分二道工序进行，先刮糙打底抹光，粉刷宜无外壁后内壁，刮糙厚度一般在10mm以下用真尺刮 平，木抹搓干，注意湿治养护，不得有起壳、裂缝现象。 3.2.2.6 回填土施工
回填土必须清理底部，基础不得有建筑垃圾，腐殖物、淤泥、草皮及生活垃圾，回填分层回填，每层厚度不得大于30cm，回填后用压路机进行碾压成型，在不能机械碾压部分，用打夯机或人工进行夯压实，打夯前对土初步平整，然后一夯压半夯，夯相连，行行相接，两遍比值横交叉分层打夯，夯打遍数以达到设计要求为准。 回填时应注意以下事项：
a、严格控制每层回填土厚度，每层回填25~30cm。
b、严格选用回填土的质量、控制含水量、夯实遍数，防止回填土下沉影响工程质量。 c、雨天不得进行回填土施工，如必须施工时，要分段尽快完成，且要采用碎石类或砂土类填料，现场要有防雨措施，以防止地表水浸入。
d、回填时，要注意保护有关轴线和水准点、高程，防止碰撞下沉。 e、回填好的土如遭水侵，要把稀泥铲除后方能进行下一步工序。 3.2.3 侧石
3.2.3.1侧石技术要求
a、表面色泽一致，无蜂窝、麻面、露石、脱皮、裂缝等现象。 b、外形尺寸偏差，长、宽、厚≯5mm。 c、平面外露部分平整度偏差≯3mm。
d、外露角缺边掉角≯20mm，且不多于一处。 3.2.3.2 侧石安装施工
a、核对道路中线无误后，依次丈量出路面边界进行边线放样，定出边桩。 b、定出侧石顶面标高，放出施工线。 c、侧石安装好后，防止碰撞。 3.2.3.3 侧石施工质量要求
a、侧石应整齐稳固，线型顺直，圆角和顺，灌缝饱满，色缝光洁坚实。 b、侧石围边应拍实、紧密无松动，外侧填土必须夯实。 c、侧石安装应符合质量标准及允许偏差的要求。 3.2.4 人行道预制块施工
3.2.4.1砌筑应测量放样并检验基层，素土、灰土均应碾压密实，使修理后符合要求。
3.2.4.2定基准线，按设计要求铺设砌块，严格掌握座将1:4配比的计量，用橡皮槌敲实，使
连接紧密。
3.2.4.3铺设完毕后，用于水泥砂浆撒在砌块上用竹扫帚扫入缝缝隙，填满间隙。 3.2.4.4人行道预制质量要求
a、预制道板表面不得有蜂窝，露石脱皮、裂缝。 b、道反表面平整，线路清晰和棱角整齐。 c、铺砌平整稳定，灌缝饱满，无翘动现象。 d、与其他构筑物应接顺，无积水现象。 e、要符合允许误差值。
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