空心板预制施工技术浅述

玉艳丽

(／-西壮族自治区钦州市交通局。广西钦州535000)

摘要：文章介绍广西浦北县石冲桥16米空心板预制施工技术。关键词：石冲桥；空心板；施工技术

广西浦北县石冲桥位于浦北县东南部石口镇与玉林市博白然后充气，芯模的充气压力不超过0．35Mpa，然后检查芯模是否

县菱角镇交界处，处在张黄至石口四级公路上，跨南流江，是连有漏气，芯模与端模板接缝是否紧密，如果不紧密．采用海棉或接浦北县石口镇和博白县菱角镇、及至桂西南部的南宁、防城、毛毯条进行堵塞。防止漏浆。如果芯模漏气，应立即找到漏气的钦州等地区与桂东南玉林地区、广东湛江地区的交通枢纽，可有地方，将其刷毛，用冷补胶补严。

效地分担北海至湛江高速公路的车流。石冲桥所处交通枢纽上，最后浇筑顶层砼，底层和顶层时间间隔不超过l小时，应充经济效益明显，对当地经济发展，两广经济文化交流有着不可估二

分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富量的作用。石冲桥桥梁交角为90度，采用L=16米空心板，共的振捣手负责振捣该部位的砼。

15跨240米，桥梁全长256．00米，桥面宽度为7m(行车道)+2×2．2．3砼养护：砼浇筑完毕后，立即用湿润的毛毯覆盖，终凝0．5m(人行道)，设计洪小频率1／100。现将石冲桥16米空心板预后洒水养护。

制主要施工技术叙述如下：

2．2．4拆模：拆除胶气囊芯模的时间应根据气温关系很大，1主要概况

以保证砼不坍陷为度。

石冲桥上部构造：采用L=16米空心板，共15跨240米，空I心板共120片。

2主要施工方法l气

温(℃)

0一q

5--15

15—-2020—30>30

砼黼∞

10一12

8—10

6——-8

4—叫

3—-4

2．1预制场建设

当粱体砼养护到一定程度，砼强度达到2．5Mpa时，即可拆在桥头引道路基内设置预制场，布置6个预制空心板底座，模，先拆端模。而后拆端侧模，依次从两端向中间拆，拆模后梁体安装2台50T龙门吊，负责模板拼装，砼浇筑、移梁，台座用C25表面应立即遮盖养护，并且将紧帖侧模的钢筋扳出。

砼浇筑，基座顶侧面光洁平整。以利于粘贴2mm胶条或海棉，防3施工要点：

止漏浆，台座总宽偏差小于3mm。模板用8--4mm厚钢板加工3．1预制空心板时必须在砼达至设计强度80％后，才允许脱成大块整体模板，整体拼装。

底模，堆放或运输，如需堆放，必须在块件端锚栓孔附近两点搁预制场地采用砼硬化，场内设钢筋加工场，存梁区，配电房，支，不得上下倒置。

排水沟，值班室等设施。并在预制场旁边设有砼电子计量拌合3．2预制空心板平做平放，1．5％的桥面横坡及超高横坡由台站，砂石料、水泥库房、居住区、水池。

帽顶设阶梯及桥面铺装调整。

所有空心板均集中预制，预制场的砼通过砼漏斗运至预制3．3预制空心板时，板跨中注意按技术规范要求预留预拱地点，龙门吊提升入模，空心板的移动和存放由龙门架来完成。

度。

2．2主要施工方法

3．4模板应有足够的强度、刚度和稳定性，涂脱模剂以便拆2．2．1钢筋制作与安装：首先在底座上标出主筋、箍筋、端模并会使表面光亮，模板接缝密贴，缝隙应堵塞，防止漏浆。

模、变截面位置，先按尺寸摆放底层筋，将箍筋倒放，然后摆放主3．5钢筋的保护层应预制砂浆垫块支垫，垫块应与板混凝土筋，并将主筋与底座箍筋进行绑扎，然后绑扎顶层，分布筋，先等强。’

绑扎中部钢筋，后绑扎端部钢筋。

3．6气囊的充气压力以0．28MPa左右为宜。每次安装前都应2．2．2模板安装：

试压作充气检查，安装时应注意保护。发现破损或漏气时应及时(1)台座两侧模板拼接处粘贴止浆海棉，模板表面涂刷脱模更换、修补。

剂，并将锚垫板固定在端模上。

3．7灌注混凝土时，采取措施，严格控制气囊的上浮或左右(2)模板正式安装前，进行试拼，调整，打磨内表面，各接缝的偏移量，除采取定位网固定外，还应压几道横木防止上浮。宜部位贴海棉胶条，防止漏浆，安装模板，从端模开始，接着安装侧从中间向两端或从两端向中间分层均衡、左右对称灌注，以减小模，模板安装，调整、加固后，检查各部位几何尺寸，无误后进行气囊变形。振捣时，切忌直接碰撞气囊，以免造成气囊变形、破裂下道工序。

等事故。

(3)砼浇筑：浇筑前严格检查预埋件是否齐全，位置是否准4质量通病及其原因、防止措施确无误后方可浇筑，空心板砼设计为C30，严格控制砼配合比及4．1模板缺陷所产生的质量通病

骨料粒径，最大粒径不得大于4em。保证间隙填充密实，砼采用4．1．1现象

电子计量拌合，水平运输采有砼搅拌动输车，龙门吊起吊入模，梁身不平直，梁底不平，梁侧模炸模，模板接缝处错台，砼表砼浇筑方向从空心板的一端循序渐进至另一端。先浇底层砼面发花、毛糙。

lOem厚，待底层砼振捣密实后．穿八角芯模，(采用卷扬机拉)，

4．1．2原因分析

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(1)模板刚度不够，产生变形。(2)台座底模顶面不平。

(3)拉杆刚度不够或未进行有效支撑。(4)模板拼接不平顺，或制造累积误差超限。

(5)模板未经打磨、涂脱模剂或脱模剂涂刷不匀或脱模剂不合格。

4．1．3防止措施

(1)设计、制造模板和拉杆时要进行严格的计算和检查，确保模板刚度足够，尺寸准确，若模板倒用次数过多，产生变形，则必须进行矫正或更换后方可使用。

(2)施T预制台座底模时要严格把关，确保底模顶面平顺。(3)模板拼装时要严格控制拼装质量，拼装后要认真检查，不合格处要及时调整。调整仍达不到要求的要坚决返工重做。

(4)模板在安装前要认真打磨并均匀涂刷脱模剂，选择脱模荆时要注意使用质量合格的脱模剂。

4．2钢筋加工、安装所产生的质量通病4．2．1现象

(1)成型尺寸不准：加工钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。

(2)骨架外形尺寸不准：钢筋骨架侵占模板位置或局部保护层偏大。

(3)绑扎节点松脱：搬移钢筋骨架时或浇注砼时绑扎节点松扣。

(4)钢筋遗漏或少根：检查绑扎好的钢筋骨架时发现某种钢筋遗漏或根数不够。

4．2．2原因分析

(1)下料不准确，画线方法不对，长度、角度控制未采取保证措施。

(2)钢筋骨架外形尺寸不准原因有：主要钢筋安装位置不准。或多根钢筋端部未对齐。

(3)绑扎节点松脱原因为绑扣太少、扎丝拧得太紧(扎丝拧断)或太松、绑扎形式不正确。

(4)钢筋遗漏或少数量的原因为：施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋的安装顺序，安装时疏忽对钢筋根数的检查。

4．2．3防治措施

(1)加强钢筋配料管理工作，总结具体设备情况的画线经验，在加工台上做合适的长度、角度控制标记，对于加T不准的钢筋，属I级钢筋的允许返工一次，属I级以上的，坚决报废。

(2)安装钢筋时准确定位主要钢筋，同类型的多根钢筋端部要对齐，若已发生此类现象，对与局部调整后合格的骨架则进行局部调整，否则必须拆散重绑。

(3)防止绑扎节点松脱可通过正确选择绑扣形式、选择合理的松紧程度、保证足够的绑扣数量来实现，对于已经松脱的要及时重新绑好。

(4)防止遗漏和少数的方法为安装钢筋前要认真研究图纸，

麻面：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑，漏筋：钢筋砼结构内的钢筋外漏，蜂窝：砼局部疏松，砂浆少石子多，石子间多空隙，形成蜂窝状孔洞，缺棱掉角：结构边沿局部砼掉落，不规整，棱角有缺陷。

4．3-2原因分析

(1)产生麻面的原因：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损；砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点；模板拼接缝不密实，砼浇注时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝位置出现麻面。

(2)产生漏筋的原因：砼浇注振捣时，钢筋垫块移位导致钢筋密贴模板；砼振捣时振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成漏筋；钢筋骨架局部尺寸偏大，导致钢筋密贴模板产生漏筋。

(3)产生蜂窝的原因：砼的生产上有误。造成沙浆少石子多或砼的和易性差；砼下料不当或一次同一位置下料过多，造成砼石子集中，无法振捣或振不出水泥砂浆；局部漏振。

(4)产生缺棱掉角的原因：拆模时外力作用于砼或重物撞击砼，造成棱角被碰掉；拆模时间过早，砼强度太低。

4．3．3防治措施

(1)麻面：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；模板接缝应密贴，必要时加海棉垫或用水泥砂浆封堵；砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至气泡排尽为止；对已出现的外露且不再装饰的麻面，可经得工程师同意后用清水冲洗，充分湿润后用于水泥抹平。

(2)漏筋：浇注砼前检查钢筋位置、保护层厚度和垫块密度及牢固程度，发现问题及时整改；砼浇注时严禁振捣棒撞击钢筋并不得直接踩踏钢筋，遇有钢筋移位，及时恢复；对已发生的漏筋现象必须会同工程师研究解决。

(3)蜂窝：砼生产时严格按照配合比进行，保证上料准确、搅拌均匀；砼倾落高度要保证砼落入模内时不发生离析现象，否则必须使用串筒或溜槽；对于钢筋密集处或不易振捣的地方，必须认真振捣。正常振捣时应保证振捣棒的移动间距不大于振捣棒作用半径的1．5倍，严防漏振；对于已经产生的蜂窝现象，轻微的可经得工程师同意后进行修补，严重的必须会同工程师研究解决。

(4)缺棱掉角：拆模时不能用力过猛过急，要注意保护棱角；确保砼达到一定强度后才进行拆模，对于已经产生的缺棱掉角现象必须会同工程师研究解决。

5结束语

本文通过广西浦北县石冲桥空心板预制施工技术进行阐述，总结了桥梁一般空心板预制施工的一些成熟经验，提请大家进行互相学习。参考文献：

【1】公路工程质量检验评定标准JTJ071—2003，【s】北京：人民交通出版社，

2003．

合理安排绑扎顺序，安装过程中及时检查各种钢筋数量，遗漏和

少数的要及时合理补上。

4．3砼施工的质量通病4．3．1现象

【2l公路桥涵施工技术规范J1c104卜2000fSJ．|b京：人民交通出版社，2000．

2008年第9期