第一节 土建工程主要施工方法 1 、测量控制方法
施工测量是整个工程施工的先导性工作和基础性工作。在施工现场建立以主管工长为主的测量施工小组，其中主测人员由2名专业测量人员担当，负责本工程的定位放线、标高传递、变形观测等施工测量工作，建筑定位放线采用激光经纬仪，变形观测、找平采用自动安平水准仪。
1.1平面控制、高程控制 一、施工前的准备工作
在施工准备阶段，测量人员要严格熟悉图纸，掌握工程建设的规模、要求，以及与周边建筑物、构筑物的关系，施工前认真察看和复核由规划单位移交的测量控制点点位、数据。一定要复测坐标及控制点高程，弄清各种关系。在已有控制点的基础上，要根据设计和施工要求，结合现场具体情况，对标志不足、不稳定，被移动或测量精度不符合要求的按施工测量要求进行补测、加固、移设或重新测定，并制订严密的施工测量方案，确定坐标系统和高程基准，建立施工控制网。测量所需仪器、钢尺要提前进行校核，以保证其精确度。测量所需仪器、铅笔、钢尺、对讲机、木桩、铁钉、铁锤等及其附属配件如电池等，应提前准备到位，保证施工时随时可用。 二、建立施工控制网
施工控制网是为工程的施工放样而建立的。遵循\"由整体到局部、
由高级到低级、先控制后细部\"的原则。首先建立施工控制网，由施工控制网放样出建筑物的主轴线， 再根据建筑物的几何关系，由主轴线放样出辅助轴线，最后放样出建筑物的细部位置。采用这样的放样程序，能保证放样的建筑物各元素间的几何关系，保证整个工程和各建筑物的整体性。
按照规划部门审批的建筑红线图和提供的建筑物总平面图和测图控制网中新设置的基线桩、水准点以及重要标志的保护桩，进行三角控制网的复测，并补充加密施工所需要的各种标桩，建立满足施工要求的平面和高程施工测量控制网，并进行平差计算。 三、平面控制
利用外部控制点向一层楼面引测。采用正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位后将经纬仪架设在控制轴线桩上，瞄准方向标志，正镜和倒镜将该轴线引测至楼层上，并把两次测的点位取中。再在该楼层所投测中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转180度，检查前视标志无误后，将该轴线投测至楼面上，弹出墨线待各主要轴线投测到楼面上以后，复核间距无误后即可根据楼层平面图的尺寸进行各细部的放线。 四、竖向控制
当建筑施工±0.000后随着结构的增高，要将首层轴线逐层向上投测，用以作为各层放线和结构竖向控制的依据。本工程将采用激光电子经纬仪采取内控法对向偏差进行控制。为保证垂直投测，在一层楼面选择较合适位置测设室内控制网，在施工各楼层时，在相应位置
上预留200×200与一层控制点相对应的小方孔。在一层控制点的位置上预埋150×150×6钢板，钢板十字交叉点位置上电钻2mm孔，用红漆标注。 实测方法：
将经纬仪先架设于一层楼面控制点上，仪器整平对中，通过楼面预留孔将激光束投射到投测孔上的接收靶上，该激光束投射点既为二层的一个控制点，其余的控制点用同样的方法向上传递。经纬仪架设在二层投测孔上，当经纬仪完成与第二层控制点对中后，瞄准后视控制点进行校核，转90度校核另一控制点，移动仪器再安置在一个控制点上后视另一控制点校核是否在一条直线上，旋转90度照准另一控制点，闭合无误，利用投影法将同一直线上两个控制点的连线延长，在投测孔上弹出十字墨线，然后按设计用钢尺定位出轴线及构件的位置。 五、高程控制
±0.000点由建设单位确定，并确定为固定标高，同时利用水准点为高程控制依据，并在现场四周不宜破坏的地方设立半永久性水准点，从而形成闭合的水准测量控制网，并经常校核。±0.000标高由水准仪按周围±0.000点位置直接测出并做校核，土0.000以上标高的测法，在±0.000外设两个基准点，以上各层均由此点向上引出。 1.2沉降观测
根据《建筑物变形测量规程》及设计要求与规定，按照图纸上标注位置设置沉降观测点。
一.沉降观测的周期和时间
沉降观测的时间和次数，施工期间每施工完一层观测一次，主体封顶观测一次。
二.沉降观测技术资料的整理与分析
每次观测应记载施工进度、建筑物倾斜裂缝等各种影响沉降变化和异常的情况；每周期观测后，应及时对观测资料进行整理，计算观测点的沉降量、沉降差以及本周期平均沉降量。 三.保证措施与注意事项：
a.变形测量的首次(即零周期)应适当增加观测量，以提高初始值的可靠性；
b.不同周期观测时，宜采用相同的观测网形和观测方法，并固定观测人员，使用相同类型的测量仪器，选择最佳观测时段，在基本相同的环境和条件下观测；
c.观测标志的立尺部位应加工成球形或有明显的突出点，并涂上防腐剂，并应视立尺需要离开柱面和地面一定距离；
d.在观测过程中，如有基础附近地面荷载突然增减、基础四周大量积水、长时间连续降水等情况，均应及时增加观测次数，当建筑物突然发生大量沉降、不均匀沉降或严重裂缝时，应立即进行逐日或几天一次的连续观测：
e.应在标尺分划线呈像清晰和稳定的条件下进行观测，不得在日出后或日出前约半小时、风力大于四级、气温突变时以及标尺分划线图像跳动而难以照准时进行观测。晴天观测时应使用测伞为仪器遮蔽
阳光；
f.作业中应经常对水准仪及水准标尺的水准器和角进行检查，当发现观测成果出现异常情况并认为与仪器有关时，应及时进行检验与校正；
g.测量观测限差超限，应立即重测；当迁站后发现超限时，应从水准点开始重测；
h.观测时仪器应避免安置在有空压机、搅拌机、卷扬机等振动影响的范围内。
2、 基础工程施工方案 2.1.土方工程
一、为便于施工，同时依据基础施工所需工作面的有关规定，该工程基础垫层外侧应留有30cm的工作面，按照机械挖一、二类土的放坡起点深度和放坡系数的规定。
二、土方开挖先确定开挖顺序和放坡坡度，并沿灰线后退向下强制挖土，挖土深度至设计槽底标高以上300mm厚处，防止超挖，挠动原土，局部较深的基坑由人工开挖。第二层土质情况良好，基坑挖完第一层土后，在基坑周围用设置挡水墙，并在档水墙旁挖简易排水沟，档水墙沿基坑周围环行布置，以防地表水流入基坑。
三、基坑开挖过程中由测量人员跟班作业，严格控制基坑挖土深度和基坑位置，保护好周围的控制桩。现场要随开挖的进度及时进行人工修坡。整个挖土过程中在现场设车辆调度员和安全员各一名，以保证提高车辆的使用效率和施工生产的安全运行。
四、环保措施
a、对施工现场道路进行硬化处理，基坑出入口进行地基处理；基坑内施工时暂时不开挖地方用密目网覆盖，以保证场区内不出现扬尘现象。
b、为保证施工场地出口处清洁卫生，在每个出口处设洗车池，在出口前20米范围内布置颠土排，以使场内车辆的车轮和车身不带土。 c、所有车辆保证密封运输，以免遗撒路面。 d、防尘、防遗洒
车辆经常出入的出入口及运土车道安排专人进行撒水防尘。所有运土自卸汽车机械装土后，安排专人对汽车轮胎进行清扫，同时对司机加强教育，作到慢转弯、缓刹车，避免途中遗洒。 五、观察验槽
a、检查基坑（槽）的位置、尺寸、标高和边坡等是否符合设计要求。 b、检查槽底是否已挖至老土层（地基持力层）上，是否需继续下挖或进行处理。
c、对整个槽底土进行全面观察：土的颜色是否均匀一致；土的坚硬程度是否均匀一致，有无局部过软或过硬；土的含水量情况，有无过干或过湿；在槽底行走或夯拍，有无振颤现象，有无空穴声音等。 d、验槽的重点应选择在柱基、墙角、承重墙下或其他受力较大的部位。如有异常部位，要会同设计等有关单位进行处理。 2.2.护坡方案
2.2.1基坑支护方案设计原则及依据
1、设计原则
(1)安全第一，确保基坑开挖及地下室施工全过程的边坡稳定与安全。 (2)确保基坑四周建筑物及地下管线的安全与稳定。 (3)有效缩短支护工期和降低工程造价。 2、设计依据
(1)《建筑基坑支护技术规范》(JGJ120-99) (2)《土层锚杆设计与施工规范》(CECS22-90) (3)《基坑土钉支护技术规程》(CECS96:97)
(4)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001) (5)《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002) (6)《建筑基坑工程技术规范》(YB9258-97) (7)《建筑与市政降水工程技术规范》(JGJ/T111-98) (8)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002) 2.2.2基坑支护设计 一、边坡支护措施
基坑侧壁安全等级为二级，重要性系数0＝1.0。 二、支护剖面：土钉墙 一）土钉布置
水平间距1.5m，垂直间距1.5m，井字型，倾角5～15，孔径100mm。 二）布网筋
分布筋6.5@250×250mm，加强筋10。 三）土钉长度及钢筋直径(自上而下)
第一排：L=7m Φ16 第二排：L=6m Φ16 第三排：L=5m Φ16 四） 注浆及面板设计
P.O 32.5普通硅酸盐水泥，中砂，粒径5～10mm石子。 注浆水灰比：0.4～0.45
面板：设计强度C20，砼厚度8～10cm。 2.3 混凝土垫层工程 一、材料
混凝土采用商品混凝土浇筑。 二、施工准备
1.通知搅拌站提前送交所需技术资料。
2.准备好所需工具：铁锹、平板振动器、滚杠、木搓板等。 2.4基础钢筋工程 一、基础钢筋施工 1.工艺流程：
划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑基础及基础拉梁钢筋→绑柱插筋
2.划钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，算出基础实际需用的钢筋根数，一般让靠近基础模板边的那根钢筋离模板边4cm，在基础砼垫层上弹出钢筋位置线。
3.绑扎拉梁钢筋。
a.按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
b.钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
c.摆放基础混凝土保护层用1：1水泥砂浆垫块将不能承受上部荷载，我们将用同基础砼强度的砼块做成保护层垫块。垫块厚度等于砼保护层厚度，按0.5m左右距离梅花型摆放。
d. 基础拉梁钢筋均采用闪光对焊焊接接头，柱纵向钢筋采用滚压直螺纹套管接头连接，机械连接或焊接除应按规程规定抽取试样外，接头位置也应符合设计及施工规范的规定。
e插筋绑扎牢固，柱筋甩出长度不宜过长，其上端采取用箍筋绑扎固定，并在柱四周用铁丝拉结固定的措施，保证柱插筋垂直、不歪斜。墙筋按一层高度插筋，并搭设好墙板钢筋绑扎临时脚手架，将插筋上端绑扎固定在上部水平钢管上用以保证甩筋垂直、不歪斜、不倾倒、变位。 2.5 基础模板工程
混凝土结构的模板工程，是保证工程结构外形和尺寸的关键。全现浇框架结构工程施工用的模板，目前主要有木模、组合钢模、大模
板、定型模板、滑升模板等。本工程根据结构类型、建筑选型和施工条件采用竹面大模、以及定型模板等。 一、基础模板 a.工艺流程：
基层清理→测量弹线→砌筑砖模→水泥砂浆找平→清理。 2.6 基础混凝土工程 一、基础混凝土工程
该工程的基础为独立基础和带型基础。为保证整体性和刚度，要求混凝土一次浇筑完毕。同时如何避免大体积混凝土出现有害裂缝，怎样提高混凝土的抗裂性能，是基础大体积混凝土施工的关键问题。 一、防止大体积混凝土裂缝的主要措施 1.裂缝产生的原因
混凝土在浇筑初期，水泥在水化过程中产生大量的热量，使混凝土表面散热条件较好，热量可向大气中散发，因而温度上升较少，而混凝土内部由于散热条件较差，温度上升较快。混凝土内部最高温度多发生在浇注后的3～5天内，当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形。温度应力与温差成正比，当这种温度应力超过混凝土内外的约束力时就会产生裂缝。而混凝土内部温度与混凝土厚度及水泥用量有关。混凝土越厚，水泥用量越大，内部温度越高。所形成的温度应力与混凝土结构的尺寸有关，在一定尺寸范围内，混凝土结构尺寸越大，温度应力越大，因而引起裂缝的可能性越大。这就是大体积混凝土为什么容易裂缝的主要原因。因此防止混凝土出
现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。
混凝土内部由于水泥的水化热而形成中心温度高，热膨胀大，因而在中心产生压应力，在表面产生拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时，同样会产生裂缝。
大体积混凝土在施工阶段，外界气温越高，混凝土的浇注温度越高。当气温骤降会增大外层混凝土与内部混凝土的温度梯度，造成温差和温度应力，而产生裂缝。
在混凝土硬化之前，混凝土处于塑性状态。上部混凝土的均匀沉降受到了限制，如遇到钢筋或大的混凝土骨料，或者平面角大的混凝土，其水平方向的减缩比垂直方向更难时，这样就会形成互相平行的深裂缝。防止出现这种裂缝的最好方法是，连续浇筑与修整抹面，并立即养护，保护混凝土免受风吹日晒。同时在硬化阶段最初是取得30％自由水几乎不引起收缩，随着混凝土的继续干燥而使20％的吸附水溢出，就会出现干燥收缩。而表面干燥收缩快，中心干燥收缩慢，因而表面产生拉应力而出现裂缝。
再者混凝土拌合或浇筑时，由于拌合物塌落度不同，或采用外加剂不同，石子粒径与品种不同，以及振捣的密实度不同，都会影响混凝土的匀质性。由于匀质性不同，造成混凝土的弹性模量不均匀，因而在收缩变形过程中导致应力集中，引起裂缝。 2、防止大体积混凝土裂缝的主要措施
根据我们对大体积混凝土结构施工经验，为防止产生温度裂缝，应着重在控制混凝土温升、延缓混凝土降温速率、减少混凝土收缩、
提高混凝土极限拉伸值、改善约束和完善构造设计等方面采取措施。 1）降低水泥水化热
a.为有效的降低大体积砼的水化热温度, 水泥应选用水化热低和安定性好的水泥,在满足设计强度要求的前提下，应提高掺合料及骨料的含量，尽量降低每立方米混凝土的水泥用量，可减少水化热，使混凝土减少升温（具体施工时以配合比为准）。
b.掺加水泥用量10％左右的复合性掺合料FHK等量取代水泥，不但可替代部分水泥而且可改善混凝土的粘塑性和可泵性，降低混凝土的水化热。
c.粗骨料宜采用粒径较大级配良好的粗骨料，细骨料宜采用中粗砂，含泥量不大于2％。并且在满足可塑性的前提下，应尽可能使砂率降低。并且在保证大体积混凝土强度及塌落度要求的前提下，提高骨料的含量。
2）降低混凝土入模温度
a.选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避免炎热天气浇筑混凝土。
b.掺加缓凝剂和减水剂等外加剂FN－S4，不仅能使混凝土和易性有明显改善，同时又减少了10%左右的拌合水，节约10％左右的水泥从而降低水化热。同时可使初凝和终凝的时间相应延缓5～8h，可大大减少在大体积混凝土施工过程中出现温度裂缝的可能性。 3）、提高混凝土的极限拉伸强度
a.采用分层分段法施工，分层有利于混凝土水化热的散失，加强混
凝土的振捣提高密实度和抗拉强度，减少收缩变形，保证施工质量。 b.可采用二次振捣以提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝，减少内部微裂，增加混凝土的密实度，提高抗裂能力，使上下两层混凝土在初凝前结合良好。同时采用二次振捣还可以封闭第一次振捣过程中的水分，空气上升在混凝土中形成的微孔，提高混凝土抗裂能力和抗渗性。 4）加强温度控制
a.施工中进行温度监测控制，当发现混凝土的内部温度与表面温度差超过25℃时，应及时加强保温或延缓拆除保温材料，以防止混凝土因过大的温度应力而产生裂缝。
b.混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥混凝土的徐变特性，降低温度应力。
c.采取长时间养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的\"应力松弛效应\"
d.加强温度监测管理，实行信息化控制，随时掌握混凝土内的温度变化，及时调整保湿和养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不致过大，以有效控制有害裂缝的出现。 二、基础砼施工方案
要保证满足砼强度等级要求，就要确保承台和拉梁的浇筑质量，砼施工方法按一次性浇筑，不留施工缝。砼的配制和运输方式的选择是影响施工进度和质量的关键，故本工程拟采用商品砼进行混凝上泵送的方式进行施工。
1.混凝土供应
本工程选用本公司搅拌站供应的混凝土。搅拌站的生产能力为90ｍ3／ｈ。要求搅拌站严格控制原材料质量，搅拌时间至少2min，对砂石采取降温措施，并严禁使用刚出厂的高温水泥。以保证砼的出机温度不大于30℃。要求初凝时间大于8ｈ。 2.施工准备
a.混凝土搅拌前，提供水泥3d强度报告、材料复验报告、配合比、材料合格证等资料。
b.施工前对各部门管理人员进行明确分工，保证各工序应有专人负责，并明确各自职责。对各岗位施工人员进行施工技术交底。 c根据工程的具体情况合理布置泵车的位置，落实电源、水源以及现场照明、通道。预先确定通讯联络方法，现场设专职调度员统一指挥。
d.在泵送前对泵送机械设备进行全面检查，以保证在作业时间运转正常。
e.检查混凝土输送管道的铺设是否合理牢固。
f.泵送前先将料斗、阀箱等部位用清水湿润，然后再加入一定的水泥砂浆进行泵送。水泥砂浆的配合比为1：2，水泥砂浆的用量取决于输送管的长度与弯头的数量。
g.安排专人在浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
h.尽量避免在雨期施工。在浇筑遭遇降雨时要及时对已浇筑砼部位进行遮盖，避免雨淋、造成水泥浆流失降低强度。 3.混凝土的浇筑
（1）混凝土浇筑方法采用泵送工艺，1台混凝土输送泵浇筑完成。采取由一端开始施工循序渐进，分层浇筑方法，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。浇筑混凝上应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。 (2)管道铺设要求：
管道的铺设对泵送效率的影响很大，因此在现场布管时应该注意以下问题：
a.敷设原则是\"路线短，弯头少，接头严密\"，输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得大于180度，并不得扭曲。 b.泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径lm以上的弯头，否则压力损失过大，管道应用木方垫牢。 c.垂直管道应加以固定，固定间距为3m左右。
d.变径管后至少第一节为直管、水平管应向下倾斜，然后在接弯管，泵送高度超过10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。
e.布管时必须搭设泵管支架，严禁泵管直接接触基础钢筋。 (3)泵送作业注意事项：
a．泵机在用水泥砂浆湿润的过程中，应及时输入混凝土拌和料，
以防空气进入筏箱。如果混凝土供应不上应暂停泵送。
b．泵送作业刚开始时应缓慢压送，同时应检查泵机运转是否正常，输送管接头是否漏浆。如发现异常应立即停泵检查。
c．泵机料斗上应装有滤网，并派专人检查以防大块石子进入堵塞泵管。
d．泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面不得低于料斗口20cm。泵送工作因混凝土供应不上而暂停时，应每隔l0min反泵一次，以免混凝上发生沉淀堵塞泵管。 2）混凝土的浇注要点
大体积混凝土的浇筑，根据整体连续浇筑的要求，结合结构尺寸的大小、钢筋疏密、混凝土供应条件等具体情况一般采用三种方法。a.全面分层b.分段（块）分层c.斜面分层。根据本工程特点及选用机械情况施工中将采用斜面分层浇筑的施工方法。振捣工作应从浇注层开始浇筑混凝土逐层上移，以保证分层混凝土之间的施工质量。 承台混凝土浇筑时间为基础承台钢筋隐蔽工程经监理验收合格后。主体浇注区计划使用1台泵车浇筑完成。采取循序渐进，分层浇筑方法，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。浇筑混凝上应连续进行。采用斜面分层，每层厚度50cm～60cｍ，循序渐进。混凝土输送泵与泵车由现场指挥人员统一调度。 3）振捣：
混凝土采用机械振捣，根据砼泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振捣器，第一道布置在卸料点，主要
解决上部的振捣；第二道布置在砼坡角处，确保下部砼的密实，为防止砼集中堆积，先振捣出料口处砼形成流淌坡度，然后全面振捣。在卸面上各振捣点要严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，每个浇筑带配专人指挥振捣工作，防止漏振。分层浇筑，振动棒应插入下层5cm左右， 以消除两层之间的接缝。振捣时要尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等。最后一层每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实，木抹搓平。
混凝土振捣操作要点为：
a.混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串筒或溜管等。
b.振动棒的操作， 要做到\"快插慢拔\"。在振捣过程中，宜将振动棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动时间一般为15S--20S为宜，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)同时还应视混凝土表面呈水平不再下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。振捣上层时应插入下层5 cm，以消除两层间的接缝。
c.每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为标准，同时避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
d.混凝土浇筑时设专人负责墙板插筋的保护工作。随时对变形、移位，的插筋进行修复。并在混凝土收面之前将浇筑时溅在钢筋上的砼浆随时用抹布清理干净。
e.砼表面处理：
浇筑混凝土之前应在墙、柱等预留插筋上及周围护坡壁上按6m见方左右精确抄平，作为浇筑混凝土表面收面的标高控制线。 混凝土表面应进行二次收面。由于泵送砼表面水泥浆较厚，在浇筑后第三层混凝土后初步按标高用长刮尺刮平浮浆。然后用木槎板反复搓压数遍，使其表面密实。在初凝前再用木抹子和铁抹子搓压进行二次收面，最后用硬毛刷进行拉毛。这样能较好的控制砼表面的龟裂，减少砼表面的水分散发，消除塑性裂缝。 4.混凝土的测温
为了掌握大体积混凝土的升温和降温的变化规律及砼的内外温差，为养护措施的调整提供依据，本工程大体积砼施工时采用温度计对大体积砼进行温度监测。 ａ.测温点的布置
选择具有代表性的位置每个主浇筑区共设固定测温布置点共2组，一组3处（各浇注区测温孔布置图详见附图）。延浇筑的高度，分别布置在底部、中部、和表面。上下测温点距混凝土上下表面50～100mm，中测点位于基础截面中心。并给每个测温孔进行编号。测温孔用φ25薄皮钢管制作，每组测点埋设3根铁管，管长分别为150mm、950mm。在混凝土浇筑之前进行绑扎固定，保证其在混凝土浇筑过程中不会偏移。上下口用软木塞作临时封口，避免在浇筑混凝土时灌入灰浆影响测温。 ｂ.测温制度
浇筑12h后开始测温工作，混凝土浇筑后前七天，间隔每4h测一次；第8～15d每天测一次。待15d后监测结束。每次监测由各工区设专人负责，记录全部测温原始记录，并根据原始记录绘制混凝土温度变化曲线，并整理出测温成果分析报告。 7.砼的养护
为了保证新浇砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缝，砼浇筑完毕后应加以覆盖和浇水。本工程采取保湿养护法。混凝土浇筑完毕后，应在12h以内在砼表面覆盖塑料薄膜和浇水并在上部覆盖保温棉毡。浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，砼需补充水分时，在薄膜上开小孔用软管进行补水养护14昼夜。同时考虑到大体积施工的特点，早拆模板不仅使混凝土表面容易出现干缩裂缝，同时在混凝土表面与外界温差也不易控制，所以模板拆除应在14d之后进行。
混凝土水化热的释放是个持续的过程，大约在第三天混凝土内部温度达到最高。在其水化热释放初期，如果在混凝土表面蓄水养护，利用水的良好导热性减轻混凝土表面温度。由于此时外界温度实际上是水温，温度差值可降到一个可控范围内。但蓄水养护期间势必会给下一步放线造成影响。因此要求工长将放线工作提前展开。在局部混凝土表面进行二次收面后，随即进行分块、分片放线工作，结束之后进行保温覆盖和浇水养护。在工人进行基础上部施工吊线时可暂时将保温棉毡揭开，工作结束后随即重新盖好。 5.质量标准
a.砼所用的水泥、水、砂、石子、外加剂等必须符合施工验收规范要求；
b.砼配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合设计和施工验收规范要求。
c.砼强度的试块取样、制作、养护和试验应符合《砼强度检验评定标准》的规定。
d.砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹层等现象.
6.施工中应注意的质量问题
a. 对商品混凝土应严格控制水灰比。
b. 细部构造处理是防水的薄弱环节。施工前应审核图纸，特殊部位如施工缝、预埋件等细部要精心处理。 3.主体工程施工方案 3.1.主体钢筋工程
一、主体梁、柱、板钢筋绑扎 1.钢筋位置划线：
划线处：梁的箍筋位置划在纵向钢筋上，平板钢筋划在模板上，柱的箍筋在两根对角线纵向钢筋上。
2.绑扎钢筋间距应符合设计要求，梁配有双排钢筋的构件，上下钢筋之间应垫以Ф25垫铁间距2000mm，以保持双排钢筋间距正确。配有双层钢筋网的砼板，应根据钢筋直径、网格大小配置钢筋马凳以防止上层网片在施工中受压变形，设Ф10钢筋马凳，双向间距500。
墙板双层钢筋中设拉钩钢筋，拉筋由双层钢筋中设拉钩钢筋，拉筋根据设计要求设置。
3.受力钢筋的混凝土保护层按设计要求留置。
4.箍筋绑扎：箍筋的接头在柱中环向交错布置，在梁中应纵向交错布置。箍筋的绑扎与主筋应互相垂直，不得滑落偏斜，四角与主筋平贴紧密，位置正确。箍筋间距必须符合设计要求。
5. 梁与柱的主筋与箍筋交接处应将四角点全部绑扎牢固，其它部
分可间隔绑扎。
6.楼板和墙内纵横向钢筋靠四边两行每一交接点全部绑扎牢固，双向受力钢筋每个交叉点全部绑扎。
7.绑扎钢筋拧扣应拧一转半以上，以防松动，并随手将绑扎铅丝拧向骨架内部。
8.绑扎骨架时，必须采用交叉式十字扣，必要时尚应加设钢筋十字斜撑，以保证骨架稳定不变形。
10.互相交叉的现浇构件，应注意钢筋的相交位置和排列。 11.梁或板中的钢筋如因安装暗管、预埋件而必须动时，应按设计要求大于300的洞增加加强钢筋，小于300的洞钢筋不能截断。 浇注前，在顶板上敷设管道，必须采用马凳将其架空，以保证在浇注砼时钢筋位置不受影响。 二、构造柱钢筋绑扎 1.构造柱钢筋绑扎
a.先砌墙后浇筑构造柱。构造柱插筋锚入基础内的长度应满足设
计要求。钢筋接头设在梁板上面，伸出梁、板面高度要符合设计和规范要求。先将每根柱所有箍筋套在下层伸出的搭接筋上，划出箍筋间距逐个绑扎，箍筋搭接处要沿受力钢筋方向错开绑扎，箍筋端头平直长度不小于l0d(箍筋直径)，弯钩角度不小于135度。
b.为使构造柱钢筋的位置正确，在砌马牙槎时应沿墙高每500设两根Ф6水平拉结钢筋与构造柱钢筋绑扎连接。
c.砌完砖墙后应对构造柱钢筋进行修整，以确保钢筋位置及间距正确，然后即可支模浇筑。 2.质量标准
a.钢筋应有出厂合格证和试验报告，钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
b.钢筋带有颗粒状或片状老锈，经过除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原钢筋规格使用，钢筋表面应保持清洁。
c.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。
d.钢筋的焊接接头按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
e.钢筋网片和骨架的绑扎和焊接质量应符合规范要求。缺扣、松扣的数量不超过绑扎数量扣数的10％，且不应集中；骨架无漏焊、开焊不超过焊点数的2％且不应集中。
f.弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度的检验结果，每个搭接长度不少于规定值。
g.用一级钢筋制作的箍筋，其数量、弯钩角度和平直长度均应符和设计和施工规范的规定。
h.焊接质量满足《钢筋焊接及验收规程》要求。 3.2框架梁模板、顶板支设 一、框架梁模板
框架梁底模全部采用18mm竹胶合板模，梁底模板宽为梁净宽。框架梁侧模采用15厚竹胶合板模，模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长；高度：梁高等于(梁高-板厚)。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。框架梁侧模外楞采用48mm×3.5mm钢管夹固：梁高大于700mm时，梁中设直径12mm对拉螺栓，2根48mm×3．5mm钢管，3型扣件紧固，间距400mm，
梁底标高要符合图纸尺寸， 按设计要求起拱一般跨度大于 4m时，起拱0.2％-0.3％梁口要有与梁宽尺寸一样的撑口条以保证梁宽。 二、顶板模板
⑴ 制作：采用10mm竹胶合板，在梁模板制作完毕后，井字梁楼板，按照图纸的尺寸，算出板四边的边长，按照尺寸制作模板，按照图纸轴线，给模板编组、编号，模板按组按号堆放。 ⑵ 模板支设
模板的一般支设工艺流程：
立柱支设安装升降头－－安装桁架－－柱头顶板调整－－铺模板块及边角－－刷脱模剂－－检查验收－－下道工序。
楼板模板全部次龙骨采用50mm×100mm方木，间距不大于
300mm，主龙骨采用2根48mm×3.5mm的钢管，间距750mm。楼板模板支撑架采用48mm×3.5mm钢管支撑，立杆间距平台板下不大于0.8m×0.8m，梁下立杆应加密，间距不大0．5m×0．5m，横杆沿高度方向间距1.Om。
a. 根据模板设计，先在楼板或地面弹出立柱位置。
b. 根据楼层标高初步调好立柱高度及升降头的高度并调平加固好龙骨。
c. 当完成第一个立柱和桁架的支设工作后,可跟随安装模板块。 d. 依次架设其余立柱、升降头和龙骨。
e. 根据桁架的长度,调整立柱垂直度和升降头高度，然后用水平尺调整整个模板的水平度。
f. 安装斜撑，将连接逐个销紧，直到完成整个面积。
本工程主体采用大模板。顶板模板采用快速脱模系统，梁柱接头模板采用专用定型钢模。
梁模板设计
梁底模全部采用18mm厚竹胶合板模，梁底模板宽为梁净宽。框架梁侧模也应采用18厚竹胶合板模，模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长；高度：(梁高-板厚)。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。框架梁侧模外楞采用48mm×3.5mm钢管夹固,如果梁高大于700mm时,梁中设直径14mm对拉螺栓，2根48mm
×3.5mm钢管，3型扣件紧固，间距400mm，梁模组装如上图所示：
楼板模板设计
楼板模板采用15mm厚竹胶合板大模板，宽等于板底净尺寸，板模搁
置于梁模上。下铺设5cm×10cm方木间距30cm，采用快速脱模技术(其搭设方法详见脚手架工程)。模板施工时，应严格按设计要求设置、预留洞及埋设预埋件，预留洞及埋件的位置必须准确。梁下立杆应加密，间距不大0.5m×0.5m，横杆沿高度方向间距1.Om。楼板平台模板支撑见下图：
柱模设计
本工程矩形截面柱模采用18厚木胶合板模板、50×100方木竖档间距200，钢管横箍间距500，全部采用对拉螺栓加固，Φ14＠500*500设置，柱子底部采用双钢管箍。当柱截面尺寸≥500时,设对拉螺栓,螺栓直径和间距经计算确定. 柱模拼装见下图
模板工程施工准备
1)在安装前，要做好模板的找平、定位基准工作。 2)进行中心线和位置线的放线：
模板放线时，先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的轴线和中心线。
3)做好标高测量工作
用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求,直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时,也可以采取间接引测的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引点,作为上一层结构构件模板的基
准点，用来测量和复查标高位置。
4)进行找平工作
模板承垫底部要预先找平,以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。另外，在外墙部位继续安装模板前,下层模板不拆除,以便上部模板的固定和预防施工缝处的混凝土漏浆。
5)设置模板定位基准
采用钢筋定位,即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，绑扎在竖向主筋上,并按两排主筋的主心位置分档，以保证钢筋与模板位置准确.
6)模板与配件的检查
按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的配件不得使用。
7)安装前的准备工作
a．进行二级技术交底：施工工长向施工班组负责人技术交底；施工班组技术负责人向操作人交底。施工工长采用书面交底，施工班组以书面或口头交底。
b.胶合板模板使用一次后应涂刷隔离剂,在涂刷隔离剂之前应先将模板上的灰浆铲除清理干净,严禁在模板上涂刷旧机油,以免污染构件钢筋。
c．模板支撑的承接面应平整坚固，准备好垫木。 模板支设要求
1)按模板设计循序拼装,以保证模板体系的整体稳定性。 2)配件必须装拼牢固。支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的受压面积。
3)预埋件和预留孔洞必须位置准确，安设牢固。柱扣模前仔细检查预埋件是否遗漏或安装是否牢固。
4)柱模板的底面应找平,下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平。 5)模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的部位应加设垫木。 6)支柱所设的水平撑和剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。 7)多层支设的支柱，上下应对应设置在同一竖向中线上。 8)柱、梁模板上的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得生拉硬顶。
9)钢楞应采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm。
10)柱子模板、楼板模板拼缝处采用海绵双面胶带。 A、梁板模板支设要求 1)梁模板组拼：
复核梁板底标高，校正轴线位置无误后，搭设垫平模板支架(包括
安装水平拉杆和剪力撑)，固定龙骨，在次龙骨上铺钉底模，拉线找直。
然后绑扎钢筋，安装并固定梁侧模板．
2)当梁高≥700，粱侧模采用对拉螺栓紧固。对拉螺栓采用φ14钢筋
两端套丝，梁侧模中部设置双钢管，对拉螺栓用3形扣件紧固。 3)按设计要求起拱(一般跨度大于4m时，应起拱3‰，悬挑构件均按跨度的5‰起拱，且起拱高度不小于20mm)，主次梁交接时，现主梁起拱，后次梁起拱。安装外楞、拧紧对拉螺栓，调整梁口平直。
复查梁模尺寸，并加设模板支撑。 4)梁板模板安装应注意以下事项：
(1)梁口与柱头模板的连接特别重要，必须按模板设计封严撑牢。 (2)梁模支柱按模板设计规定支设。底层支柱应支撑在平整坚实地面上，并在底部加垫50×300木板，并加设木楔楔紧，调整标高,分散荷载,以防发生下沉。
(3)采用扣件钢管脚手作支架，扣件必须紧固，要抽查扣件的力矩，横杆的步距要按设计要求设置。支柱之间根据楼层高度内设两道水平拉杆和斜拉杆。
(4)梁钢筋一般在梁底模支好后绑扎，找正位置和垫好保护层垫块，清除垃圾杂物，经检查合格后方可安装梁侧模。侧模要包住底模。 (5)由于各种设备管道安装的要求，需要在模板上预留孔洞时，应尽量使穿梁管道孔分散，穿梁管道孔的位置应设置在梁中部1／2梁高范围内，以防削弱梁的截面，影响梁的承载能力。 B、柱模支设要求
1)安装柱模板时先在基础顶面(或楼面)弹出柱轴线和柱截面尺寸的边线，同一轴向的先弹出两端柱轴线及边线，然后拉通线弹出中间柱的轴线和边线。
2)按照边线先把柱模底部用1：2水泥砂浆找平以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。
3)柱模支设高度以梁底标高为准，柱顶和底部控制标高用水准仪引测到模板位置上。安装先将相邻的两片模板就位,就位后用铁丝与主筋绑扎临时固定,安装完两面模板后再安装另外两面模板。
4)安装柱箍。安装拉杆或斜撑。
5)砼浇筑前将柱模内清理干净。
6)柱模拆除：先拆掉柱模斜撑，再卸掉柱箍，然后轻轻撬动模板，使模板与砼脱模。 C、安装楼板模板要求
1) 土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
2)从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定；再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。 3)调节支柱高度，将大龙骨找平。
4)平台大模板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
5) 标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度确定水平拉杆设几道。离地面20～30cm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证完整牢固。 D、楼梯模板支设要求
施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台处模板，再安装楼梯底模板，然后安装楼梯模板斜楞，安装外帮侧模和踏步模板。应特别注意斜向支柱的固定，防止浇筑混凝土时模板移动。 E、模板的拆除
1)拆除顺序,遵循先支后拆,先拆非承重部位，后拆承重部件，以及自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。 2)拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故。 F、质量标准
1)模板及其支架必须具有足够强度、刚度和稳定性，其支架的支撑部分必须有足够的支承面积。安装在基土上时，基土必须坚实，并有排水措施。
2)模板接缝宽度不得大于1.5mm。
3)模板表面清理干净并采取防止粘结措施。
(1)模板允许偏差：
现浇结构模板安装的允许偏差和检验方法见下表 项目 轴线位置 底模上表面标高 截面内基础 部 尺寸 层高垂 直度 不大于5米 大于5米 6 8 2 5 经纬仪或吊线、钢尺检查 经纬仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2米靠尺和塞尺检查 柱、梁 允许偏差 5 ±5 ±10 +4，-5 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 相邻两板面高低差 表面平整度 预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插筋 中心线位置 外露长度 允许偏差 3 3 5 +10，0 预埋螺中心线位置 栓 预留洞 外露长度 中心线位置 尺寸 2 +10，0 10 +10，0 3.3主体混凝土工程 砼施工要求如下： 一、 混凝土浇筑和振捣
砼在输送过程中要防止砼离析、水泥浆流失、塌落度降低以及出现初凝等现象。夏季泵送砼时为避免在输送过程中水份散发快致使塌落度降低造成堵管，采取用草帘等保温材料覆盖在输送管道上的办法以保证砼的泵送。
1、浇筑和振捣的一般要求：
a.混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高如超过3米时必须采取措施，用串筒或溜管等。
b.振捣棒的操作，要做到\"快插慢拔\"。在振捣过程中，宜将振捣棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动时间一般为15S--20S为宜，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)同时还应视混凝土表面呈水平不再显着下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。振捣上层时应插入下层5 cm，以消除两层间的接缝。
c.每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为准，同时避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
d.混凝土浇筑时设专人负责墙板插筋的保护工作。随时对变形、
移位，的插筋进行修复。并在混凝土收面之前将浇筑时溅在钢筋上的砼浆随时用抹布清理干净。 2、操作工艺
a.框架结构砼浇筑按结构层次和结构平面采用分层分段的方法施工。框架结构的浇筑顺序：先浇筑柱再浇筑梁、板。
b.墙体浇筑混凝土，第一层浇筑高度控制在50cm左右， 以后每次浇筑高度不应超过50cm；分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分散布置，墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过初凝时间。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1／3区段。接槎处应振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。
c.墙体预留洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边30cm以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣。
d.梁浇筑方法应由一端开始用\"赶浆法\"，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
e.梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
f.浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后根据标高线泥工用刮杠初找平，在初凝前用平板振动器复振，然后用抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
g.梁板施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次
梁跨度的中间1／3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
h.浇筑悬臂板时应注意不使上部负弯矩筋下移，当铺完底层砼后应随时将钢筋提到设计位置再继续浇筑。
i.施工缝处须待己浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
j.楼梯混凝土浇筑：楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
k.楼梯施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工应留置在楼梯段1／3的部位。 3.砼养护
砼浇筑完后应在12h以内加以适当护盖浇水养护，正常气温每天浇水不少于两次，夏季气温较高浇水次数适当增加以保持砼面湿润，同时不少于7d。在日平均气温低于5度时，不得浇水。 4.砼龄期强度与拆模板
a.不承重的梁柱墙侧模板，等混凝土强度大于1MPa，保证拆模时砼不粘模、不掉角、不裂缝，不因拆模而破坏。
b.承重的梁板底模板在砼强度达到设计强度等级的85％后方可拆模。当梁板跨度大于8m时砼强度等级应达到100％方可拆模。拆除底模时还应以同条件养护试块抗压强度是否达到为标准。
c.有预应力的梁侧模可在砼强度达到4Mpa时拆除，梁底模应在
砼强度达到100%方可拆模，拆除底模时还应以同条件养护的试块抗压强度是否达到为标准。
5.质量、安全保证措施 a.混凝土搅拌前，提供水泥3d强度报告、材料复验报告、配合比、材料合格证等资料。
b.根据工程的具体情况合理布置泵车的位置，落实电源、水源以及现场照明、通道。预先确定通讯联络方法，现场设专职调度员统一指挥。
c.在泵送前对泵送机械设备进行全面检查，以保证在作业时间运转正常。
d.检查混凝土输送管道的铺设是否合理牢固。
e.泵送前先将料斗、阀箱等部位用清水湿润，然后再加入一定的水泥砂浆进行泵送。水泥砂浆的配合比为1：2，水泥砂浆的用量取决于输送管的长度与弯头的数量。
f.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
g.雨期施工期间及时对已浇筑砼部位进行遮盖，避免雨淋、造成水泥浆流失降低强度，下大雨时停止露天作业。 h.电线不能乱拉乱拖，注意安全用电。振捣人员必须穿绝缘胶鞋、带绝缘手套。
i.正确使用个人防护用品，进入现场必须戴安全帽。 j.酒后不准作业。在操作现场不许嬉戏打闹。 6.质量标准
a.砼所用的水泥、水、砂、石子、外加剂等必须符合施工验收规范要求；
b.砼配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合设计和施工验收规范要求。
c.砼强度的试块取样、制作、养护和试验应符合《砼强度检验评定标准》 (GB50204-2002)的规定。
d.砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹层等现象。 3.4砌体工程 一、施工准备
a.砌块砌筑施工前，应结合砌体和砌块的特点、设计图纸要求及现场具体条件，编制施工方案，准备好施工机具，做好施工平面布置，划分施工段，安排好施工流水、工序交叉衔接施工。
b.砌块砌筑施工前，必须做完基础工程，办完隐检预检手续。 c.放好砌体墙身位置线、门窗口等位置线，经验线符合设计图纸要求，预检合格。
d.按砌筑操作需要，找好标高，立好标尺杆。 e.搭设好操作和卸料架子。
f.配制异形尺寸砌块（同材割制）；砂浆经试配确定配合比，准备好试模。 二、操作工艺
1.工艺流程：墙体放线→制备砂→砌块排列→铺砂浆→砌块就位→校正→砂筑镶砖→竖缝灌砂浆→勒缝
2.墙体放线：砌体施工前，应将基础面或楼层结构面按标高找平，依据砌筑图放出第一皮砌块的轴线、砌体边线和洞口线。
3.砌块排列：按砌块排列图在墙体线范围内分块定尺、划线。排列砌块的方法和要求如下：
4.砌块砌体在砌筑前，应根据工程设计施工图，结合砌块的品种、规格、绘制砌体砌块的排列图，经审核无误，按图排列砌块。 5.砌块排列应从地基或基础面、±0.00面排列，排列时尽可能采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的75%～80%。 6.砌块排列上、下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块的1/2，不得小于砌块高的1/3，也不应小于150mm，如果搭错缝长度满足不了规定的压搭要求，应采取压砌钢筋网片的措施，具体构造按设计规定。
7.外墙转角及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬槎，交错搭砌，如果不能咬槎时，按设计要求采取其它的构造措施；砌体垂直缝与门窗洞口边线应避开同缝，且不得采用砖镶砌。
8.砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加钢筋网片的砌体，水平灰缝厚度为20～25mm，垂直灰缝宽度为20mm。大于30mm的垂直缝，应用C20的细石混凝土灌实。
9.砌块排列尽量不镶砖或少镶砖，必须镶砖时，应用整砖平砌，且尽量分散，镶砌砖的强度不应小于砌块强度等级。
10.砌块墙体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件布置。 11.制配砂浆：按设计要求的砂浆品种、强度制配砂浆，配合比应由试验室确定，采用重量比，计量精度为水泥±2%，砂、灰膏控制在±5%以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。
12. 铺砂浆：将搅拌好的砂浆，通过吊斗、灰车运至砌筑地点，在砌块就位前，用大铲、灰勺进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长
度不得超过1500mm。
13.砌块就位与较正：砌块砌筑前一天应进行适量淋水湿润，冲去浮尘，清除砌块表面的杂物后方可吊、运就位。砌筑就位应先远后近、先下后上、先外后内；每层开始时，应从转角处或定位砌块处开始；应吊砌一皮、校正一皮，皮皮拉线控制砌体标高和墙面平整度。 砌块安装时，起吊砌块应避免偏心，使砌块底面能水平下落；就位时由人手扶控制，对准位置，缓慢地下落，经小撬棒微撬，用托线板挂直、核正为止。
14.砌筑镶砖：用普通粘土砖镶砌前后一皮砖，必须选用无横裂的整砖，顶砖镶砌，不得使用半砖。
15.竖缝灌砂浆：每砌一皮砌块，就位校正后，用砂浆灌垂直缝，随后进行灰缝的勒缝（原浆勾缝），深度一般为3～5mm。 三、质量标准
1.使用的中型砌块和原材料，其技术性能、强度、品种必须符合设计要求，并有出厂合格证，规定试验项目必须符合标准。 2.砂浆的品种、强度等级必须达到设计要求，按规定制作试块，试压强度等级不得低于设计强度。
3.砌筑错缝应符合规定，不得出现竖向通缝，压缝尺寸应达到本标准的要求。
4.转角处、交接处必须同时砌筑，必须留槎时应留斜槎；灰缝均匀一致。
5.砌筑砂浆应密实，砌块应平顺，不得出现破槎、松动。 6.拉结钢筋、钢筋网片规格、根数、间距、位置、长度应符合设计要求。
四、应注意的质量问题
1.砌体粘结不牢：原因是砌块浇水、清理不好，砌块砌筑时一次铺砂浆的面积过大，校正不及时；砌块在砌筑使用的前一天，应浇水湿润，随吊运随将砌块表面清理干净；砌块就位后应及时校正，紧跟着用砂浆（或细石混凝土）灌竖缝。
2.第一皮砌块底铺砂浆厚度不均匀：原因是基底未事先用细石混凝土找平标高，必然造成砌筑时灰缝厚度不一，应注意砌筑基底找平。 3.拉结钢筋或压砌钢筋网片不符合设计要求：应按设计和规范的规定，设置拉结带和拉结钢筋及压砌钢筋网片。
4.砌体错缝不符合设计和规范的规定：未按砌块排列组砌图施工。应注意砌块的规格并正确的组砌。
5.砌体偏差超规定：控制每皮砌块高度不准确。应严格按标示杆高度控制，掌握铺灰厚度。 4.屋面工程 4.1屋面保温层施工
1.工艺流程：
基层清理 →弹线找坡 → 管根固定 → 隔气层施工 → 保温
抹找平层
层铺设 →
2.基层清理：现浇混凝土结构层表面，应将杂物、灰尘清理干净。 3.弹线找坡：按设计坡度及流水方向，找出屋面坡度走向，确定保温层的厚度范围。
4.管根固定：穿结构的管根在保温层施工前，应用细石混凝土塞堵密实。
5.保温层铺设：平铺1：8水泥珍珠岩，最薄处控制在20mm厚，2％
找坡，铺设180厚憎水膨胀珍珠岩板。水泥膨胀珍珠岩保温层：是以珍珠岩为集料、水泥为胶凝材料，通常用普通硅酸盐水泥，最低标号为325号， 一般配合比为水泥:膨胀珍珠岩＝1:8，加水拌合后,用手紧握成团不散，并稍有水泥浆滴下时为标准。机械搅拌会使珍珠岩颗粒破损,故宜采用人工拌合。 人工拌合应是先将水与水泥均匀的调成水泥浆，然后将水泥均匀地泼在定量的珍珠岩上，随泼随拌直至均匀。铺设保温层，虚铺厚度为设计厚度的130％，用木拍板拍实、找平，注意泛水坡度。 6.质量标准
a.保温材料的强度、密度、导热系数和含水率， 必须符合设计要求和施工及验收规范的规定；材料应有出厂合格证及复试合格报告。 b.按设计要求及规范的规定采用配合比及粘结料。 c.保温层表面平整度允许偏差5mm。 7. 成品保护
a.防水层施工前应将基层表面的砂、土、 硬块杂物等清扫干净，防止降低防水效果。
b. 在已铺好的松散、 板状或整体保温层上不得施工，应采取必要措施，保证保温层不受损坏。
c.保温层施工完成后， 应及时铺抹水泥砂浆找平层，以保证保温效果。
8.应注意的质量问题
a. 保温层功能不良：保温材料导热系数、 粒径级配、含水率、铺实密度等原因；施工选用的材料应达到技术标准，控制密度保证保温的功能效果。
b.铺设厚度不均匀：铺设时不认真操作。应拉线找坡，铺顺平整，操作中应避免材料在屋面上堆积二次倒运。保证均与铺设。 c.保温层边角处质量问题“边线不直， 边槎不齐整，影响找坡、找平和排水。
4.2屋面找平层施工 施工工艺：
标高坡度弹线→洒水湿润→施工找平层→养护→验收 (1)抹水泥砂浆找平层：
①洒水湿润：抹找平层水泥砂浆前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与找平层的结合，但不可洒水过量,以免影响找平层表面的干燥。防水层施工后窝住水汽，使防水层产生空鼓。所以洒水以达到基层和找干层能牢固结合为度。
②标点标高、冲筋：根据坡度要求，拉线找坡，一般按1.2m贴点标高(贴灰饼)，铺抹找平砂浆时，先按流水方向以间距1-2m冲筋，并设置找平层分格缝，宽度一般为20mm，并且将缝与保温层连通，分格缝最大间距为6m。
③铺设水泥砂浆：按分格块装灰、铺平，用刮杠靠冲筋条刮平，找坡后用木抹子搓平，铁抹子压光。待浮水沉失后，人踏上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。找平层水泥砂浆一般配合比为1：2.5，拌合稠度控制在7cm。
④养护：找平层抹平、压实以后24h可浇水养护，一般养护期为7d，经干燥后铺设防水层。 (2)质量标准：
①原材料及配合比，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。
②屋面、天沟、檐沟找平层的坡度，必须符合设计要求，平屋面坡度不小于2％；檐沟纵向坡度不宜小于5‰。 ③水泥、沥青应有出厂合格证，或试验资料。 ④水泥砂浆找平层无脱皮、起砂等缺陷。
⑤找平层与突出屋面构造交接处和转角处，应做成圆孤形或钝角，且要求整齐平顺。
⑥找平层分格缝留设位置和间距,应符合设计和施工及验收规范的规定。 (3)成品保护
① 抹好的找平层上，推车运输时，应先铺脚手板车道,以防止破坏找平层表面。
② 找平层施工完毕，未达到一定强度时不得上人踩踏。 ③ 雨水口、内排水口施工过程中，应采取临时措施封口，防止杂物进入堵塞。 (4)应注意的质量问题
①找平层起砂：水泥砂浆找平层施工后养护不好，使找平层早期脱水；砂浆拌合加水过多，影响成品强度；抹压时机不对，过晚破坏了水泥硬化：过早踩踏破坏了表面养护硬度。施工中注意配合比，控制加水量，掌握抹压时间，成品不能过早上人。
②找平层空鼓、开裂：基层表面清理不干净，水泥砂浆找平层施工前未用水湿润好，造成空鼓；应重视基层清理，把握好施工结合层工序，注意压实。由于砂子过细、水泥砂浆级配不好、找平层厚薄不匀、养护不够，均可造成批平层开裂；注意使用符合要求的砂料，保温层干整度严格控制，保证找平层的厚度基本一致，加强成品养护，防止表面开裂。
③倒泛水：保温层施工时须保证找坡泛水，抹找平层前应检查保温层坡度泛水是否符合要求，铺抹找平层应掌握坡向及厚度。 1.工艺流程：
基层清理→ 管根封堵→ 标高坡度弹线→洒水湿润→施工找平
层 →养护→验收
2.基层清理：将结构层上表面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣等粘结杂物要铲平，不得影响找平层的有效厚度。 3.管根封堵：大面积做找平层前，应先将出屋面的管根部处理好。 4.抹水泥砂浆找平层：
a.洒水湿润：抹找平层水泥砂浆前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与找平层的结合，但不可洒水过量，以免影响找平层表面的干燥，防水层施工后窝住水气，使防水层产生空鼓。所以洒水达到基层和找平层能牢固结合为度。
b.贴点标高、冲筋：根据坡度要求，拉线找玻，一般按l～2m贴点标高（贴灰饼），铺抹找平砂浆时，先按流水方向以间距l～2m冲筋，并设置找平层分格缝，宽度一般为20mm，并且将缝与保温层连通，分格缝最大间距为6m。
c.铺装水泥砂浆：按分格块装灰、铺平，用刮扛靠冲筋条刮平，找坡后用木抹子槎平，铁抹子压光。待浮水沉失后，人踏上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。找平层水泥砂浆一般配合比为1∶3，拌合稠度控制在7cm。
5.养护：找平层抹平、压实以后24h可浇水养护，一般养护期为7d，经干燥后铺设防水层。 6.质量标准
a.原材料及配合比， 必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。
b. 屋面找平层的坡度， 必须符合设计要求,平屋面坡度不小于3％;天沟、檐沟纵向坡度不宜小于5‰; c.水泥、沥青应有出厂合格证和复试资料。 d.水泥砂浆找平层无脱皮、起砂等缺陷。
e.找平层与突出屋面构造交接处和转角处， 应做圆弧形或钝角，且要求整齐平顺。
f. 找平层分格缝留设位置和间距， 应符合设计和施工及验收规范的规定。
g. 表面平整允许偏差为5mm。 4.3高聚物改性沥青防水卷材施工 1.工艺流程（热熔法施工）：
清理基层→ 涂刷基层处理剂 → 铺贴卷材附加层 → 铺贴卷材
→ 热熔封边→ 蓄水试验→ 保护层
2.清理基层：施工前将验收合格的基层表面尘土、杂物清理干净。 3.涂刷基层处理剂：高聚物改性沥青卷材施工，按产品说明书配套使用，基层处理剂是将氯丁橡胶沥青胶粘剂加人工业汽油稀释，搅拌均匀，用长把滚刷均匀涂刷于基层表面上，常温经过4h后，开始铺贴卷材。
4.附加层施工：一般用热熔法使用改性沥青卷材施工防水层，在女儿墙、水落口、管根、檐口、阴阳角等细部先做附加层，附加的范围应符合设计和屋面工程技术规范的规定。
5.铺贴卷材：卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接
缝应错开。将改性沥青防水卷材剪成相应尺寸，用原卷心卷好备用；铺贴时随放卷随用火焰喷枪加热基层和卷材的交界处，喷枪距加热面300mm左右，经往返均匀加热，趁卷材的材面刚刚熔化时，将卷材向前滚铺、粘贴，搭接部位应满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm。 6.热熔封边：将卷材搭接处用喷枪加热，趁热使二者粘结牢固，以边缘挤出沥青为度；末端收头用密封膏嵌填严密。 7.成品保护
a.已铺好的卷材防水层，应采取措施进行保护，严禁在防水层上进行施工作业和运输，并应及时做防水层的保护层。
b.穿过屋墙面的防水层处的管位，施工中与完工后不得损坏变位。
c.屋面变形缝、水落口等处，施工中应进行临时塞堵和挡盖，以防落进材料等物，施工完后将临时堵塞、挡盖物清除，保证管、口内畅通。
d.屋面施工时不得污染墙面、檐口侧面及其他已施工完的成品。 8.防水保护层施工：上人屋面按设计要求做各种刚性防水层屋面保护层。 5 内墙面工程 1.工艺流程：
基层处理→洒水润湿基底→找规矩→贴灰饼、冲标筋→抹水泥踢
脚板→抹门窗口水泥砂浆护角→抹底子灰→喷洒头遍防裂剂→修抹墙面上的箱、槽孔洞→抹罩面灰→喷洒二遍防裂剂→清理→保护 2.基层处理：
抹灰前检查加气混凝土墙体，对松动、灰浆不饱满的拼缝及粱、
板下的顶头缝，用掺用水量10%的801胶灰浆填塞密实。将露出墙面的舌头灰刮净，墙面的凸出部位剔凿平整。墙面坑凹不平处、砌块缺楞掉角的以及剔凿的设备管线槽、洞，应用胶灰整修密实、平顺。用托线板检查墙体的垂直偏差及平整度，将抹灰基层处理完好。 3.洒水湿润：将墙面浮土清扫干净，刷一遍掺用水量2%的807胶素水泥浆待凝固后，分数遍浇水湿润。由于加气混凝土块吸水速度先快后慢，吸水量慢而延续时间长，故应增加浇水的次数，使抹灰层有良好的凝结硬化条件，不致在砂浆的硬化过程中水分被加气混凝土吸走。浇水量以水分渗入砌块深度8～10mm为宜，且浇水宜在抹灰前一天进行。遇风干天气，抹灰时墙面仍干燥不湿，应再喷一遍水，但抹灰时墙面不显浮水，以利砂浆强度增长，不易出现空鼓、裂缝。喷水后再开始抹灰。
4.找规矩：用一面墙作基准，先用方尺规方。房间面积较大时，应先在地上弹出十字中心线，然后按基层面平整度弹出墙角线。随即在距阴角100mm处吊垂线并弹出铅垂线，在按地上弹出的墙角线往墙上反引弹出阴角两面墙面抹灰层厚度控制线。
5.贴灰饼、冲标筋：用托线板检测一遍墙面不同部位的垂直、平整情况，以墙面的实际高度决定灰饼和冲筋的数量。一般水平及高度距离以1.8m为宜。用1∶1∶6水泥石灰混合砂浆，做成100mm见方的灰饼。灰饼厚度以满足墙面抹灰达到垂直度的要求为宜。上下灰饼用托线板找垂直，水平方向用靠尺板或拉通线找平，先上后下。保证墙面上、下灰饼表面处在同一平面内，作为冲筋的依据。
冲筋：依照已贴好的灰饼，从水平或垂直方向各灰饼之间用水泥混合砂浆冲筋，反复搓平，上下吊垂直。
6.抹水泥砂浆踢脚板、墙裙：在抹水泥砂浆的高度范围内，刷一遍掺用水量10%的801胶素水泥浆，立即抹1∶1∶6混合砂浆底子灰，厚约5mm。随之抹第二遍（中层灰），与所充筋抹平表面用木抹子搓毛。在中层灰达到五、六成干时，用1∶1∶5水泥混合砂浆抹罩面灰，抹平、压光，上口用靠尺切割平齐。墙面抹灰完成后，出墙厚度应一致，一般以凸出墙面灰层5～7mm为宜。
7.抹门窗口水泥砂浆护角：室内门窗口的阳角和门窗套、柱面阳角，均应抹水泥砂浆护角，其高度不得小于2m，护角每侧包边的宽度不小于50mm，阳角、门窗套上下和过梁底面要方正。操作方法仍是先刷好一遍掺用水量10%的107胶素水泥浆，用l∶1∶6水泥混合砂浆打底。第二遍用1∶0.5∶3的水泥混合砂浆与标筋找平。做护角要两面贴好靠尺，待砂浆稍干后再用素水泥膏抹成小圆角（用角铁捋子），护角厚度应超出墙面底灰一个罩面灰的厚度，成活后与墙面灰层平齐。
8.抹底子灰：墙面加气混凝土块刷好掺用水量10%的801胶素水泥浆以后应及时抹灰，不得在素水泥浆风干后再抹灰，否则，形成隔离层，不利于基层粘结。抹灰时不要将标筋碰坏。第一遍抹混合砂浆，配合比为1∶1∶6，厚度5mm。扫毛或划出纹线，养护，待干后，再抹1∶3石灰砂浆，厚度与所充筋齐平。或1∶3∶9水泥混合砂浆抹第二遍，用大杠将墙面刮平，木抹子搓平。用托线板检查，要求垂直、平整，阴、阳角方正，顶板（梁）与墙面交角顺直，管后阴角顺直、平整、洁净。
9.修抹墙面上的箱、槽、孔洞；当底灰找平后，应立即把暖气、电气设备的箱、槽、孔洞口周边50mm的底灰砂浆清理干净，使用1∶
1∶4水泥混合砂浆把口周边修抹平齐、方正、光滑，抹灰时比墙面底灰高出一个罩面灰的厚度，确保槽、洞周边修整完好。
10.喷洒（头遍）防裂剂：防裂剂是确保加气混凝土墙面抹灰不出现空鼓、裂缝的关键措施，本工序是否采用可根据各自的具体条件来决定。当底子灰抹完后，立即用喷雾器将防裂剂直接喷洒在底子灰上，防裂剂以雾状喷出，以便喷洒均匀，不漏喷，亦不宜过量、过于集中。操作时喷嘴倾斜向上仰，与墙面的距离，以确保喷洒均匀适度，又不致将抹灰层冲坏为适宜。防裂剂喷洒2～3h内不要搓动，以免破坏表层结构。
11.抹罩面灰：
a.纸筋灰罩面：底灰约六、七成干时即抹厚度为2mm的罩面灰。先薄薄的刮一层，随之抹平，粗压一遍，再抹第二遍，从上到下，顺序进行，压实、赶光。随后用铁抹子抹平、赶光，最后用硬塑料抹子顺抹纹压光。污染处应清刷干净，不甩破活。
b.混合砂浆罩面：抹1∶0.5∶3水泥混合砂浆罩面，厚5mm。分两遍成活，同样在底子灰五、六成干开始抹罩面灰，底灰上刷掺用水量10%的107胶素水泥浆，紧接着抹水泥混合砂浆，抹平、压实、赶光。
d.水泥砂浆罩面：刷素水泥浆后，用1∶2.5水泥砂浆分两遍成活、罩面，厚5mm。
12.喷洒（第二遍）防裂剂：罩面灰抹好以后，待稍干，具有初期硬度，一般在砂浆初凝后尚未收缩之前，及时喷洒第二遍防裂剂。当气温适度、潮湿的环境下，防裂剂也可以省去不做。 5.2外墙涂料工程
1.工艺流程
墙面基层处理──弹线、分格、粘条──抹底灰──抹面层灰──刷封闭漆──刷第一遍涂料──刷第二遍涂料。
2.基层处理：基层为混凝土时， 要事先将其缺棱掉角的板面上凸凹不平处刷水湿润，修补处刷新型胶的水泥浆一道，随后抹1:3 水泥砂浆勾抹平整，并对其防水缝、槽认真处理后，进行淋雨试验，不漏者方可进行下道工序。
基层为砖墙、加气混凝土墙、现浇混凝土墙的基层抹灰，应按外墙抹水泥砂浆工艺执行。尚应注意以下几点：
(1)底层砂浆表面标高的控制：底层砂浆抹好后，给面层应留12mm的厚度， 因考虑面层抹水泥砂浆8mm厚，喷、滚、弹层厚2-4mm。 (2) 面层涂层不同，对水泥砂浆面层的质量要求也不同。 ① 喷涂：水泥砂浆面层要求大杠刮平，木抹子搓平，表面无孔洞、 无砂眼，面层颜色均匀一致，无划痕。
② 滚涂、弹涂：水泥砂浆面层要求大杠刮平，表面无孔洞， 木抹子搓平，铁抹子压光，待无明水后，用软毛刷蘸水垂直向上，轻刷一遍，要求表面颜色一致，无抹纹，刷纹一致。
③ 根据图纸要求分格、弹线，并依据缝子宽窄、深浅选择分格条， 粘条位置要准确，要横平竖直。
④ 喷、滚、弹涂施工时，应将不需要施涂的部位遮挡好， 防止造成污染。
⑤ 施工方法：最好是由上而下先打底，再抹水泥砂浆面层， 并随抹随养护，随往下落架子，一直抹到底后，再将架子升起，从上往下进行喷、滚、弹涂层施工，以保证涂层的颜色一致。
3.备料
(1) 将水泥过筛后，装袋备用。
(2) 所用外墙涂料必须符合设计要求及有关标准规定，有出厂合格证及检测报告。
(3)严格按厂家提供的使用说明稀释外墙涂料。 4.面层施工
(1)
面层施工前必须先刷一遍抗碱封闭底漆，防止水泥基层泛
碱。外墙涂料必须待抹灰砂浆基层干燥后方可进行施工。
(2)
外墙涂料应颜色一致，无漏刷，无明显抹纹。无漏涂、透
底和流坠。 6.质量标准
(1) 材料的品种、质量必须符合设计要求； 各抹灰层之间及抹灰层与基体之间必须粘结牢固，无脱层、空鼓和裂缝等缺陷。 (2)喷涂、滚涂、弹涂表面颜色一致，花纹、色点大小均匀，不显接槎， 无漏涂、透底和流坠。
(3) 分格条（缝）的宽度和深度均匀一致，条（缝）平整光滑，楞角整齐， 横平竖直、通顺。
(4)流水坡向正确，没水线顺直，滴水槽深度、宽度均不小于10mm，整齐一致。 7.成品保护
(1) 施工前应将不进行喷、滚、弹涂的门窗及墙面保护遮挡好。 (2) 喷、滚、弹涂完成后，及时用木板将口、角保护好，防止碰撞损坏。
(3) 拆架子严防碰损墙面涂层。
(4) 油工施工时，严禁蹬踩已施工完部位，并防止将油罐碰翻， 涂料污染墙面。
(5)室内施工时，防止污染喷、滚、弹涂饰面面层。
(6)阳台、雨罩等出水口宜采用硬质塑料管埋设，最好不用铁管， 防止对面层的锈蚀。 6 地面工程
6.1细石混凝土楼地面 一、施工准备：
1.地面（或楼面）的垫层以及预埋在地面内各种管线已做完。穿过楼面的竖管已安完，管洞已堵塞密实。有地漏房间应找好泛水。 2.墙面的+50cm水平标高线已弹在四周墙上。
3.门框已立好，并在框内侧做好保护，防止手推车碰坏。 4. 墙、顶抹灰已做完。 二、操作工艺 1.工艺流程：
基层处理→ 找标高、弹线→ 洒水湿润 → 抹灰饼和标筋→ 搅
拌砂浆→ 刷水泥浆结合层 → 铺水泥砂浆面层→木抹子搓平 → 木抹子压第一遍→木抹子压第二遍
2.基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将减液冲净。
3.找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
4.洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
5.抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。
如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。
铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。 6.搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其调度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
7.刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆之前；应涂刷水泥浆一层，其水淡比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净；再洒水湿润），不要涂刷面积过大，随刷随铺面层砂浆。
8.铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，同时将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。
9.木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
10.木抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用木抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用木抹子压平。如有分格要
求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
11.第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去，有脚印但不下陷时，用木抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
12.养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其它材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d当抗压强度达5MPa才能上人。 14.抹踢脚板：根据设计图规定墙基体有抹灰时，踢脚板的底层砂浆和面层砂浆分两次抹成。墙基体不抹灰时，踢脚板只抹面层砂浆。 15.踢脚板抹底层水泥砂浆：清洗基层，洒水湿润后，按50cm标高线向下量测踢脚板上口标高，吊垂直线确定踢脚板抹灰厚度，然后拉通线、套方、贴灰饼、抹1∶3水泥砂浆，用刮尺刮平、搓平整，扫毛浇水养护。
16.抹面层砂浆：底层砂浆抹好，硬化后，上口拉线贴粘靠尺，抹1∶2水泥砂浆，用灰板托灰，木抹子往上抹灰，再用刮尺板紧贴靠尺垂直地面刮平，用铁抹子压光，阴阳角、踢脚板上口用角抹子溜直压光。 三、质量标准
1.水泥、砂的材质必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。 2.砂浆配合比要准确。
3.地面面层与基层的结合必须牢固无空鼓。 4.表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。
5.地漏和有坡度要求的地面，坡度应符合设计要求，不倒泛水，
无积水，不渗漏，与地漏结合处严密平顺。
6.踢脚板应高度一致，出墙厚度均匀，与墙面结合牢固，局部空鼓长度不大于200mm，且在一个检查范围内不多于2处。 四、成品保护
1.地面操作过程中要注意对其它专业设备的保护，如埋在地面内的管线不得随意移位，地漏内不得堵塞砂浆等。 2.面层做完之后养护期内严禁进入。
3.在已完工的地面上进行油漆、电气、暖卫专业工序时，注意不要碰坏面层，油漆、浆活不要污染面层。
5.如果先做水泥砂浆地面，后进行墙面抹灰时，要特别注意对面层进行覆盖，并严禁在面层上拌合砂浆和储存砂浆。
7、卫生间防水施工
1、聚氨酯防水涂膜施工工艺流程
清扫基层→涂刷底胶→细部附加层→第一层涂膜→第二层涂膜→第三层涂膜和粘石渣
（1）清扫基层：用铲刀将粘在找平层上的灰皮除掉，用扫帚将尘土清扫干净，尤其是管根、地漏和排水口等部位要仔细清理。如有油污时，应用钢丝刷和砂纸刷掉。表面必须平整，凹陷处要用1∶3水泥砂浆找平。
（2）涂刷底胶：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1∶1.5∶2的比例（重量比）配合搅拌均匀，即可使用。用滚动刷或油漆刷蘸底胶均匀地涂刷在基层表面，不得过薄也不得过厚，涂刷量以0.2kg/m2左右为宜。涂刷后应干燥4h以上，才能进行了一工序的操作。
（3）细部附加层：将聚氨酯涂膜防水材料按甲组份∶乙组份=1∶1.5的比例混合搅拌均匀，用油漆刷蘸涂料在地漏、管道根、阴阳角和出水口等容易漏水的薄弱部位均匀涂刷，不得漏刷（地面与墙面交接处，涂膜防水拐墙上做100mm高）。
（4）第一层涂膜：将聚氨酯甲、乙两组份和二甲苯按1∶l.5∶0.2的比例（重量比）配合后，倒入拌料桶中，用电动搅拌器搅拌均匀（约5min），用橡胶刮板或油漆刷刮涂一层涂料，厚度要均匀一致，刮涂量以0.8～1.0kg/m2为宜，从内往外退着操作。
（5）第二层涂膜：第一层涂膜后，涂膜固化到不粘手时，按第一遍材料配比方法，进行第二遍涂膜操作，为使涂膜厚度均匀，刮涂方向必须与第一遍刮涂方向垂直，刮涂量与第一遍同。
（6）第三层涂膜：第二层涂膜固化后，仍按前两遍的材料配比搅拌好涂膜材料，进行第三遍刮涂，刮涂量以0.4～0.5kg/m2为宜，涂完之后未固化时，可在涂膜表面稀撒干净的φ2～φ3mm粒径的石渣，以增加与水泥砂浆覆盖层的粘结力。
在操作过程中根据当天操作量配料，不得搅拌过多。如涂料粘度过大不便涂刮时，可加人少量二甲苯进行稀释，加入量不得大于乙料的10%。如甲、乙料混合后固化过快，影响施工时，可加入少许磷酸或苯磺酚氯化缓凝剂，加入量不得大于甲料的0.5%；如涂膜固化太慢，可加入少许二月桂酸二丁基锡作促凝剂；但加入量不得大于甲料的0.3%。
涂膜防水做完，经检查验收合格后可进行蓄水试验，24h无渗漏，
可进行面层施工。
2、应注意的质量问题
（1）涂膜防水层空鼓、有气泡：主要是基层清理不干净，底胶涂刷不匀或者是由于找平层潮湿，含水率高于9%，涂刷之前未进行含水率试验，造成空鼓，严重者造成大面积起鼓包。因此在涂刷防水层之前，必须将基层清理干净，并做含水率试验。
（2）地面面层做完后进行蓄水试验，有渗漏现象：涂膜防水层做完之后，必须进行第一次蓄水试验，如有渗漏现象，可根据渗漏具体部位进行修补，甚致于全部返工，直到蓄水2cm高，观察24h不渗漏为止。地面面层做完之后，再进行第二遍蓄水试验，观察24h无渗漏为最终合格，填写蓄水检查记录。
（3）地面存水排水不畅：主要原因是在做地面垫层时，没有按设计要求找坡，做找平层时也没有进行补救措施，造成倒坡或凹凸不平，而存水。因此在做涂膜防水层之前，先检查基层坡度是否符合要求，与设计不符时，应进行处理后再做防水。
（4）地面二次蓄水做完之后，已合格验收，但在竣工使用后，蹲坑处仍出现渗漏现象：主要是蹲坑排水口与污水承插接口处未连接严密，连接后未用建筑密封膏封密实，造成使用后渗漏。在卫生瓷活安装后，必须仔细检查各接口处是否符合要求，再进行下道工序。 8、顶棚工程
a.混凝土顶板抹灰： 搭脚手架→基层处理
→ 弹线、套方、找规矩→ 抹底灰→ 抹
中层灰→抹罩面灰 2.混凝土顶板抹水泥砂浆、混合砂浆：
a.搭脚手架：铺好脚手板后，约距顶板高1.5m左右。
b.基层处理：首先将凸出的混凝土剔平，对钢模施工的混凝土顶应凿毛，并用钢丝刷满刷一遍，再浇水湿润。如果基层混凝土表面很光滑，亦可采取如下的“毛化处理”办法，即先将表面尘土、污垢清扫干净，用10%火碱水将顶面的油污刷掉，随之用清水将碱液冲净、晾干。然后用1∶1水泥细砂浆内掺用水量20%的801胶，喷或用笤帚将砂浆甩到顶上，其甩点要均匀，终凝后浇水养护，直至水泥砂浆疙瘩全部粘满混凝土光面上，并有较高的强度（用手掰不动）为止。 c.弹线、套方、找规矩：根据50cm水平线找出靠近顶板四周的平线，作为顶板抹灰水平控制线。
e.抹底灰：在顶板混凝土湿润的情况下，先刷107胶素水泥浆一道（内掺用水量10%的801胶，水灰比为0.4～0.5），随刷随打底；底灰采用1∶3水泥砂浆（或1∶0.3∶3混合砂浆）打底，厚度为5mm，操作时需用力压，以便将底灰挤入顶板细小孔隙中；用软刮尺刮抹顺平，用木抹子搓平搓毛。
f.抹罩面灰：待底灰约六、七成干时，即可进行抹罩面灰；罩面灰采用1∶2.5水泥砂浆或1∶0.3∶2.5水泥混合砂浆，厚度为5mm。抹时先将顶面湿润，然后薄薄地刮一道使其与底层灰抓牢，紧跟抹第二遍，横竖均顺平，用铁抹子压光、压实。 4.混凝土顶板抹混合砂浆： a～c.同混凝土顶板抹水泥砂浆。
e.抹底灰：在顶板混凝土湿润的情况下，先刷801胶素水泥浆一道（内掺用水量 10%的801胶），随刷随打底；底灰采用1∶0.5∶1水泥石灰膏砂浆打底，厚度为2mm，操作时需用力压，将底灰挤入
顶板细小孔隙中。
f.抹中层灰：抹底灰后紧跟抹第二遍1∶3∶9混合砂浆，中层灰厚度为6mm左右，抹完后用软刮尺刮抹顺平，用木抹子搓平。
g.抹纸筋罩面灰：待第二遍灰至六、七成干时，即可抹罩面灰；罩面灰分二遍成活，约2mm厚。第一遍罩面灰越薄越好；紧跟抹第二遍，要找平；待罩面灰稍干，再用塑料抹子顺抹纹压实、压光。 8、脚手架工程 9、 楼层外脚手架
本工程采取落地式双排脚手架。 一、材料要求：
钢管杆件：钢管杆件立杆、纵向水平杆（大横杆）、横向水平杆（水横杆）、剪刀撑。钢管采用φ48mm、壁厚3.5mm的无缝钢管，钢管材质宜使用力学性能适中的Q235钢。用于立杆、大横杆、剪刀撑的钢管长度为6m，用于横向水平杆的钢管长度为1.4m。作为搭设外脚手架用的钢管应先进行除锈，外壁涂刷防锈漆一道和面漆两道。扣件采用可锻铸扣件。形式分为直角扣件与对接扣件扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，扣件表面须进行防锈处理。
构造形式及要求。 1、立杆
1） 立杆横距Lb为1.05m，纵距La为1.8m。
2） 立杆与横梁上焊接的短钢管相连接。横梁采用槽钢制作。在横梁上焊短钢管（长150mm~200mm），用对接扣件与立杆相连接。同时在立杆下部设置纵、横向两道扫地杆，以确保脚手架底部的稳定。
3） 立杆必须用刚性连墙件与建筑物可靠边连接。
4） 相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的三分之一。
5） 同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离，不宜小于500mm。
6） 立杆与纵向水平杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗留。
7） 立杆顶端应高出女儿墙上皮1m，高出檐口上皮1.5m。 2、纵向水平杆 8） 步距h为1.8m。
9） 纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨。 10） 纵向水平杆接长采用对接扣件连接，纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内。
11） 不同步或不同跨的两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心与相近立杆的距离不宜大于纵距的三分之一。
3、横向水平杆
12） 主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。
13） 在双排脚手架中，靠墙一端的外伸长度a不应大于0.4Lb(Lb为立杆横距)且不应大于500mm。
14） 作业层上非主接点处的横向水平杆宜根据脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的二分之一。
15） 当采用竹芭脚手板时，双排脚手架的横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在立杆上。
4、剪刀撑
16） 剪刀撑应联系3~4根立杆且不应小于6m，斜杆与地面夹角为45O~60O。
17） 高度在24m以下的双排脚手架，均必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m。
18） 剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或横向水平杆扣紧外，在其中间应增加2~4个扣结点。旋转扣件中心线至主结点的距离不宜大于150mm。
19） 剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不小于1m，应采用不少于3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。
5、作业层栏杆和挡脚板
20） 栏杆和挡脚板均应搭设在外立杆内侧。 21） 上栏杆上皮高度应为1.2m。 22） 挡脚板高度不应小于180mm。 23） 中栏杆应居中设置。 6、脚手板
24） 手板采用竹笆脚手板，脚手板的铺设采用对接平铺，接头处必须设两根横向水平杆。
25） 脚手板外伸长度应取130~150mm，两块脚手板外伸长度之和不应水于300mm。
26） 脚手板应满铺，稳铺，离开墙面120~150mm，在拐角处的脚手板应与横向水平墙可靠连接，防止滑动。在操作层应满铺两层脚手板。
27） 脚手板探头应用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支撑杆上。 28） 自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12m满铺一层脚手板。
29） 在顶层作业层下面的一层作业层处应保留一层满铺脚手板。
二、 安全要求
1） 搭设脚手架人员必须是考核合格的专业架子工。 2） 搭设人员在进行搭设作业时必须正确佩戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
3） 吊运脚手架构配件必须由专业人员指挥，且应分散搁置。 4） 作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。模板支架及泵送砼的输送管等不得固定在脚手架上。上料、下料平台严禁搭设在外脚手架上。
5） 当有六级及六级以上大风和雾、雨、雪天气时，应停止脚手架搭设与拆除作业。雨、雪后上架作业应先扫除架子上积雪，并作好防滑措施。
6） 搭设脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。
7） 搭设好的脚手架立面必须悬挂安全网，安全网需绑扎牢固且密实。当外脚手架立杆顶面距地面高度大于20米时，脚手架应设置避雷装置。
8） 在脚手架使用期间，严禁拆除主节点处的纵、横向扫地杆以及连墙件。
9） 拆除脚手架时，拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下作业。
10） 连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于两步。
11） 当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6.5m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件。
12） 拆除后的各构配件严禁抛掷地面，运至地面的构配件应按品种、规格随时码堆存放。 10、门窗工程 1、 防火门安装
（1） 防火门为木制，成品必须符合设计所要求的防火性能，并须由公安部门批准生产许可证的生产单位产品。 （2） 防火门安装应和门扇开启方向的墙面平。
（3） 防火门应比安装洞口尺寸小20mm左右，门框应与墙身连接牢固，空隙用耐热材料填实，安装应注意平直，避免锯刨，若有不可避免的锯刨，锯刨面必须涂刷防火涂料一度，安装五金部位剖凿后，在剖凿处应涂刷防火涂料一度，防火门和墙体连接应用膨胀螺栓，如用木砖必须作防火处理，防火门必须安装闭门器。 2、门窗工程安装 （1）工艺流程：
划好门窗安装位置及标高→运门窗口扇→立钢门窗→木楔临时固定
→按水平线复核安装标高，按中线复核安装位置→焊接固定→堵洞→
装五金配件→装玻璃→刷油漆→装纱扇→刷油漆
（2）施工注意要点
1）划线找规矩：按设计图纸门窗安装位置、尺寸、标高，以窗中线为准往两侧量出窗边线，以顶层门窗安装位置为主，分别找出各层门窗安装位置线及标高。
2）按图纸门窗编号要求，将钢门窗分别运到安装地点，并靠垫牢固，防止碰撞伤人。
3）门窗就位，将固定铁脚插入预留洞内找正吊直，且保证位置准确，用木楔临时固定，窗上框距过梁留2cm缝，挺左右缝隙均匀，宽度一致，距外墙尺寸符合设计要求。
4）门窗立好后，要进行位置及标高的检查，符合要求后，上框铁脚与过梁铁件焊牢，窗两侧铁脚插入预留洞内，用水润湿，采用1∶3干硬性砂浆堵塞密实，洒水养护。
5）待堵孔砂浆凝固后，用1∶3水泥砂浆将门窗框进缝塞实，保证门窗口位置固定。
11、涂料工程 （1）材料要求
腻子及涂料要有出厂证明及环保质量检测。 （2）作业条件
1）基层干燥，含水率不大于8%；
2）门窗玻璃安装完毕，湿作业的地面施工完毕，管道试压完毕；
3）施工前做好样板间并检验合格；
4）与门窗框、吊顶等与其交接的部位粘贴美纹纸胶带做好成品防护。
（3）工艺流程
基层处理→嵌、批腻子→打第一遍砂纸→刮第二遍腻子→打第二遍砂纸→刷第一遍漆→打砂纸→刷第二遍漆→打砂纸→刷第二遍漆
（4）施工要点 1）基层处理
将基层灰尘、油污和灰渣清理干净。用白水泥（或大白粉）、滑石粉与108胶调腻子，补平基层表面的凹凸不平逄，干透后用砂纸磨平，然后满刮腻子，待干燥后用1号砂纸打磨平整，并清除浮灰。
2）涂刷第一遍涂料
先将天棚仔细扫干净，用布将粉尘擦净。涂刷顺序自左向右。采用排笔涂刷，使用新排笔时，注意将活动的笔毛理掉。涂料使用前应搅拌均匀，根据基层及环境温度情况，可加10%水稀释，以防头遍涂料施涂不开。干燥后复补腻子，待复补腻子干透后，用1号砂纸磨光，并清扫干净。
3）涂刷第二遍涂料
操作要求同第一遍漆涂料，涂刷前要充分搅拌，如不很稠，不宜加水或尽量少加水，以防露底。漆膜干燥后，用细砂纸将表面小疙瘩和排笔毛打磨掉，磨光后用布擦干净。
4）涂刷第三遍涂料
操作要求同第二遍涂料。由于漆膜干燥较快，应连续迅速操作，涂刷时从左端开始，逐渐涂刷向另一端，一定要注意后一排紧接前一排笔，避免出现明显接头。
（5）质量标准
1）所用涂料的品种、型号和性能应符合设计要求。检验方法：检查产品合格证书、性能检测报告和进场验收记录。
2）涂饰工程的颜色、图案应符合设计要求。检验方法：观察。 3）涂饰工程应涂饰均匀、粘结牢固，不得漏涂、透底、起皮和掉粉。检验方法：观察；手摸检查。
4）涂饰工程的基层处理应符合下列要求。检验方法：观察；手摸检查；检查施工记录。
① 混凝土或抹灰层基层在涂饰涂料前应涂刷抗碱封闭底漆。 ② 混凝土或抹灰基层涂刷溶剂型涂料时，含水率不得大于8％；涂刷乳液型涂料时，含水率不得大于10％。木材基层的含水率不得大于12％。
③ 基层腻子应平整、坚实、牢固，无粉化、起皮和裂缝；内墙腻子的粘结强度应符合《建筑室内用腻子》（JG/T3049）的规定。
（6）成品保护
1）施工前应将不覆盖的门窗及墙面保护遮挡好；
2）腻子及涂料施工时，地面要求随施工部位的变化及时铺设彩条布或塑料布，防止污染地面；
3）完成后及时用木板将口、角保护好，防止碰撞损坏；
4）拆架子时严防碰损墙面涂层；
第二节 安装工程主要施工方法
9、管道施工方法及技术措施
本工程给排水系统的给水管道采用钢塑复合管；排水采用UPVC管。采暖管道采用焊接钢管。 9.1 给水系统施工方法
认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法做好准备工作。参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计单位和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工。 1.给水管的安装：
a.安装时，一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵供试压用。把预制完的管道运到安装部位，按编号依次排开。安装前清扫管膛，丝扣连接管道抹上油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，丝扣外露2~3扣，安装完后找直找正，复核甩口位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。
b. 明装立管时，每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，丝扣外露2~3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。外露丝扣和镀锌层破坏处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板
洞。竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。支管甩口应明露并加好临时丝堵。
c.支管暗装时，确定支管高度后画线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷设在槽内，找平找正定位后固定。卫生器具的冷热水预留口要做在明处，加好丝堵。
d.阀门安装前，应做耐压强度试验。试验应以每批数量中抽查10%，且不少于1个，如有漏、裂不合格的应再抽查20%，仍有不合格的则须逐个做强度和严密性试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定压力。
e.由于截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，易于检修。 f.闸阀安装时，不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应拴在法兰上，切勿拴在手轮或阀体上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。 g.止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意两点：安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠；摇板式止回阀安装时，应注意介质的流向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可装在水平或垂直的管道上。 9.2 排水系统的施工方法。
根据设计图纸检查、核对预留孔洞大小尺寸是否正确，将管道坐标、标高位置画线定位。为了减少在安装中捻固定灰口，对部分管材与管件可预先按测绘的草图捻好灰口，并编号、码放在平坦的场地，管段下面用木方垫平垫实。
排水干管安装：安装铸铁排水干管时，可根据设计要求做托、吊或砖墩架设。安装托、吊干管要先搭设架子，将托架或吊卡按设计坡度安装好，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托、吊牢固，并将立管预留口位置及各层卫生洁具的排水预留管口根据室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。 托、吊排水干管在吊顶内者，需做灌水试验。首先按照施工图对安装好的管道坐标、标高及预留管口尺寸进行自检；确认准确无误后，即可从预留管口处灌水做灌水试验，水满后观察水位不下降，各接口及管道无渗漏，经有关人员进行检查，并填写灌水记录，按隐蔽工程项目办理隐检手续。
排水立管安装：根据施工图校对预留管洞尺寸有无差错，如有偏差或漏埋预留套管，可按位置画好标记，用混凝土开孔机开孔。立管检查口设置按设计要求。排水支管设在吊顶内时，宜在每层立管上设检查口，以便做灌水试验。安装立管时应两人配合，一人在上一层楼板上，由管洞内放下一个绳头，下面一人将预制好的立管的上半部拴牢，上拉下托将立管下部插口插入下层管承口内。立管插入承口后，下层的人把甩口及立管检查口方向找正，上层的人用木楔将管在楼板洞处临时卡牢、打麻、吊直、捻灰。复查立管垂直度，将立管临时固定牢固。立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板强度等级的混凝土将洞灌满堵实，并拆除临时支架，用型钢做固定支架。
排水支管安装：支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度安装好，或安装好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再将支管插入立管预留的承口内，将支管预留口尺寸找准，并固定好支管，然后打麻、捻灰口。支管设在吊顶内末端有清扫口者，应将管接至上
层地面上，便于清掏。支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时丝堵。
器具连接管安装：核查建筑物地面和墙面的做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分部位实测尺寸记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口和堵洞，打开下一层立管扫除口，用充气橡胶堵封闭上部，进行闭水试验。合格后，撤去橡胶堵，封好扫除口。
闭水试验：排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。卫生洁具及设备安装后，必须进行通水通球试验。 10、电气施工方法及技术措施 10.1 配管及穿线：
a.熟悉图纸，将所需的管子的型号、规格、材质、敷设方式等确定，然后精心组织施工，做到配管不错、不漏、不多、准确到位。 b.明配管安装时，必须在土建给定的标高基础上，用水平尺、吊线锤、钢卷尺测量放线，划分固定管子支、吊架位置。管子跨越沉降缝时，应做伸缩处理；沿墙暗敷设时，可将钢管敷设到箱边缘200mm左右，然后将箱体安装固定，再接一段200mm的一端套丝的短管，丝扣端入箱壳内3~5mm，并带上锁紧螺母，使管口到位并固定好，最后采用套管连接方法，接好短管与原敷设的钢管接头。套管长度为管外径的1.5~3倍。本工程内电线保护钢管的连接全部采用套管连接，钢管进入吊顶内弯成90°，剔槽深度宽度都应大于钢管外径加
15mm。
c. 确定电器位置后，再确定线路走向。吊顶内钢管应在吊顶龙骨敷设前进行，要求线路最短，接线盒应接近吊顶。由接线盒至灯具的线应穿金属软管保护。吊顶内不得有电气线路裸露，金属软管不宜超过500mm。
d.配管需切割管子时，应采用切割机或手锯施工，切割后应用圆锉刀将管口毛刺锉去。需对管子弯制时，采用液压弯管机或弯管器施工。为便于穿线，管子的弯曲度应大于90°，明配管弯曲半径不宜小于管外径的6倍。当管子过长或中间有弯曲时，应增加中间接线盒。 e.配管施工完毕后，应将管口堵好，将接线盒、电器盒封闭好，做好标识，并积极配合土建施工，以便以后扫管穿线工作顺利进行。 f.穿线工作应在配管工作全部结束，土建地坪和墙面粗装工程结束后进行。在穿线前应将管内的积水和杂物清除干净。采用方法是用压缩空气吹扫，压力保持在0.5Mpa。穿导线时，用钢丝作引线，将导线引入管内，若管子太长或弯曲太多时，敷设前应将钢丝穿好，钢丝头弯个小钩向管内穿去，若穿不出时，可在管子另一头用钢丝也弯成小钩顺时针搅动，直至钢丝钩住为止。
g.放线工作采用放线架，导线的规格、型号应对照图纸核查无误后方可进行。无论任何情况下，导线在管内不得有接头或扭结，导线接头应放在接线盒内。 10.2 防雷接地
本工程按一类防雷建筑物设置防雷设施。避雷网与引下线之间均采用搭接焊接，其焊接部分必须大于6倍的圆钢外径，避雷网安装采用预埋支架方式，支架与避雷带焊接牢固，所有焊点按设计要求防腐
处理。
引下线采用柱内两根主钢筋作防雷引下线，在底板的下层钢筋绑扎处焊接，以保证底板钢筋良好导通。由筏基钢筋和底板钢筋连接成整体，作为大楼的自然接地体，各防雷引下线与底板的接地网相连接。施工时应做好和土建的配合，钢筋焊接应保证足够的焊接长度。如土建钢筋采用对接，则应另加跨接钢筋2根。在浇注混凝土前应测试接地电阻，如超过1欧姆，应在柱子预留接地连接板处加人工接地极。引下线必须注意上下钢筋不得错位，以免出现没有通长连通的现象。 10.3 电缆敷设及穿线
a.穿线工作应在配管工作全部结束，土建地坪和墙面粗装修结束后进行。在穿线前应将管内的积水和杂物清除干净，方法是用压缩空气吹扫，并将管口安上护口，以防管口将导线绝缘拉伤。
b.导线穿线时，用φ1.3mm或1.6mm铁丝作引线，将导线引入管内，若管子太长或弯子太多时，敷管前就将铁丝穿好。若穿不出，可在管子另一头用铁丝弯成小钩顺时针搅动，直至铁丝钩出为止。 c.放线工作采用放线架，导线的规格型号颜色核对无误后方可进行。
d.无论任何情况下，导线在管内不得有接头或扭结，导线接头应放在接线盒内，线的接头采用安全接头，不应使用黑胶布。 e.导线应卷好放在接线盒内，以防被拉走，保护劳动成果。 f.电缆入出竖井、建筑物、柜（盘）台处的管子管口处应作密封处理。
g.电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆，首尾两端、转弯两侧及每隔5-10m处设固定点，敷设于竖井内电缆固定点间距不大于1m。
h.电缆的首、末端和分支处应设标志牌。
i.电缆、电线敷设前需作绝缘测试，线间和线对地间绝缘阻值必须大于0.5MΩ。
j.铠装电缆头的接地线应采用铜编织线，截面积按规范规定。 k.电线、电缆的苡线连接金具，规格应与芯线的规格相匹配，且不得采用开口端子。 10.4 配电箱（柜）安装
a.对照图纸将配电箱的型号分清，弄清楚尺寸，并将需要预留的洞的尺寸、位置以书面形式告知土建，同时在土建施工时，需派安装人员再进行核查配合，尽量减少破坏土建成果。
b.安装嵌入式配电箱时，将箱壳的口按照土建墙体装饰厚度，露出一定余量，以保证配电箱板面在土建墙体装饰完成后，能使其面板紧贴墙面。先将配电箱壳与箱芯分开，同时将箱芯妥善编号封存，以便安装配电箱芯时对号入座。 c.明装配电箱采用膨胀螺栓固定。
d.进线管进入配电箱内，长度一般控制在3~5mm以内，并用锁紧螺母固定管口，管口露出螺纹2~3扣，管口应光滑，管道应排列整齐。箱内进线要依照图纸，按线路编号，逐次按顺序进线，并将进线捆扎理顺。
e.安装完毕，应对箱、柜内的接线进行校对，以保证导线接入正确端子。检查后要测定其绝缘电阻，可用500V兆欧表测量。 10.5灯具、插座、开关施工方法
a.灯具、插座、开关安装前要对其检验，合格者方可安装。 b.链吊灯固定点牢固可靠，用塑料胀套固定，灯头软线应与吊链
排齐，成排成行布置的链吊灯排列整齐，中心偏差不大于5mm。 c.吸顶灯和壁灯可直接将灯在固定在天花板或墙柱上。
d.灯具安装时，要先对准所划线定位的坐标，能盖住预留的接线盒位置。
e.灯具固定牢固可靠，不使用木楔。每个灯具固定用螺钉或螺栓不小于2个；当绝缘台直径在75mm及以下时，采用1个螺钉或螺栓固定。
f.开关、插座的位置尺寸要统一，相同型号并列安装及同一室内开关插安装高度一致，且控制有序不错位，符合规范要求。
g.暗装开关插座面板应紧贴墙面，四周无缝隙，安装牢固，光滑整洁。
11、防腐施工方法及技术措施
防腐保温是本工程中比较关键的项目之一，施工质量好坏直接关系到使用寿命及保温效果，现根据工程的工期要求及质量目标制定以下几项措施： 11.1 明装管道防腐：
a.在预制现场对明装管道（除钢塑管、PP-R外）以及支吊架、固定架进行除锈，除锈采用钢丝刷、砂布、尖头锤、锉刀及扁铲等金属表面皮、氧化层、焊渣、毛刺及其它污物铲除刮净，再用砂布打磨一遍，露出金属原色，然后用棕扫帚、棉布清扫干净，然后刷樟丹两遍，涂刷时采用油刷上下铺油，横竖交叉地净油刷匀，再把刷迹埋平，注意每次刷油应\"少蘸油，蘸多次油\"。
b.在安装过程中对焊缝处及磨损碰坏的地方进行补刷。 c.管道试压合格后刷面漆（银粉漆）两道，刷面漆前用棉布把管
子上的灰尘擦干净，涂刷要求厚度均匀，不得有脱皮、流淌和漏涂现象，刷漆时先横后直，纵横交错，先立面后平面，自上而上，刷子浸漆不宜超过毛长的一半，做到蘸次多，蘸油少，用力要均匀。 11.2 埋地管道防腐：
根据设计要求，埋地铸铁管刷热沥青两道；埋地镀锌管做加强防腐。
a.底漆干燥后方可浇涂沥青，在常温下，底漆与浇涂沥青的时间间隔不超过24h，沥青浇涂温度在200-220℃为宜，便不得低于180℃，每层沥青浇漆厚度为1.5mm。
b.镀锌钢管浇涂沥青后，应立即缠绕玻璃布，玻璃布必须干燥、溥洁，缠绕时应紧密无雏褶，压力宽度为30-40mm，玻璃布接头的搭接长度为100-150mm，玻璃布的沥青浸透率达90%以上，严禁出现50×50mm空白，钢管两头各层防腐层应作成阶梯形接茬，阶梯宽宽为50mm。
第三节 室外工程施工方案
一、道路工程 1、路基施工
（1）测量准备：开工之前，先按设计所交控制桩进行全线贯通测量，现场恢复和固定路线。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，测量完成后，整理这些资料并由测量员及其主管技术人员共同签字，送交监理工程师核查；在监理工程师核准测量成果后，按图纸要求现场设置路基用地界桩和路基坡脚 、取土坑、弃土堆等的具体位置，标明其轮廓，报请监理工程
师检查批准；施工测量的精度符合相关技术规程的要求。
（2）土工试验准备：施工前对图纸提供的挖方、借土场、料场的路堤填料取有代表性的土样进行试验，试验方法按JTJ051-93《公路土工试验规程》标准方法进行颗粒分析以及液限和塑限、有机质含量的测试和击实试验，击实试验采用重型击实法，确定土的最大干密度和最佳含水量，并将上述测试结果报监理工程师审批。
（3）路基施工前，应先选择试验段，通过试验确定含水量控制范围、松铺厚度和碾压机械配套、组合及碾压遍数，为大面积施工提供控制参数。
（4）路基开工前首先对图纸所示各类现有建筑物、障碍物、设施的位置及地面附着物进行现场核对和补充调查，如发现与图纸不符，应及时报告监理工程师核查。
（5）施工前，砍伐或移植清理路基用地范围内的树木、灌木丛等，砍伐的树木堆放在路基用地之外，并妥善处理。
（6）按图纸要求或监理工程师指示拆除路基用地范围内必须拆除的建筑物、障碍物和设施，正在用于通行的旧路面以及排水结构物，在对其正常交通和排水做出合理安排之后，再进行拆除。
（7）清除取土场和路基用地范围内的树根、垃圾、废料、有机物残渣及监理工程师指定的厚度内的草皮和表土。将其堆放在弃土场内。
（8）对于拆除的构件可堆放在路基用地范围以外不妨碍施工
的选定的非耕地上，以便再利用或废弃，堆放的杂物要按照弃土堆的有关要求进行办理，以堆放稳定、不干扰交通和污染环境、整齐美观等为原则。树根、草皮、灌木等在保证安全的情况下可进行焚烧。
（9）清理和拆除完毕，将遗留下的坑穴、池塘用设计材料或监理工程师同意的材料回填，并对场地进行必要的修整、铺平和压实，达到规定的要求后，邀请工程师进行检查，补测地面标高，并绘制新的填挖断面图报监理工程师审核合格后进行下一工序施工。
路基压实度按重型压实标准，其压实度要求为见下表：
路基压实度路床土最小强度要求
填挖类型 深度范围（厘米） 0～30 填方 30～80 8～150 ＞150 挖方 0～30 30～80 填料最小强度（CBR）％ 6 4 3 2 6 4 压实度（％） 车行道路基 人行道路基 95 95 94 92 95 95 94 94 93 90 94 / 表中填料最小强度是指车行道路基的要求。
（10）路基施工一般要求
路基必须密实、均匀、稳定，回弹模量应大于30Mpa。 路基填筑前，先将设计图纸要求的表土、软土等不适用土以及路床换填部分的土清除后并碾压路基基底压实度至95%，方可进行路基的填筑工作。
道路施工时，若遇有暗沟（塘）时，应清除塘底（沟底）及两侧淤泥后，再进行下道工序施工。
为加快施工工期及保证填筑效果，道路路基及管线沟槽按照排水工程设计要求进行回填，一般路基段填方路基应分层铺筑，均匀压实。路基填土不得使用淤泥、有机土，含草皮土、含生活垃圾土。
如一层压实达不到规定的压实度要求，必须分层压实。 当路基或管线施工开挖较深时，需采取放坡、覆盖等措施防止土体剥落，引起滑塌的现象，以免影响施工安全。
回填时如一层压实达不到规定的压实度要求，必须分层压实。施工时应严格按施工规范进行回填碾压。
管、涵顶面回填厚度，必须大于40cm方能上压路机。当排水管采用UPVC塑料管时，其顶面回填厚度必须大于或等于50cm方能上压路机。桥涵、管道沟槽、检查井、雨水口周围的回填应在对称的两侧或四周同时均匀分层回填压（夯）实。分层最大的厚度必须与压实机具功能相适应，其压实度必须符合路基压实标准表的要求。
路槽底面土基回弹模量值宜大于或等于30MPa，土路槽（路床）不得翻浆、软弹、起皮、波浪和积水等。
2、水泥混凝土面层施工 （1）水泥砼面层施工工艺框图 拌和站备料 （2）施工方法 施工准备 材 料 检 验 配合比试验 a 技术要求： ①道路路面砼应采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不小于32.5路面基层验收合格 放 样 级。 ②严禁未经建设单位、总监理工程师同意在道路路面砼中掺加粉立 模 煤灰。 摊 铺 ③道路砼路面中的各类窨井部位砼一律采用二次浇注法施工，按搅拌运输混凝土 试城市道路设计规范要求设置胀缝。 件 工程震 捣 监④路面砼模板应位置准确，支立牢固。对纵缝位置跑模砼应理控制用切缝机切割到底，保证纵向侧面平整。严禁切割不到底人工修水泥收 光 凝凿。结 时间⑤路面砼一次浇注长度不宜小于100米，横向施工缝设置传压 纹 力杆，传力杆采用直径为20mm的钢筋，间距25cm b施工方法： 切 缝 在基层施工完毕后，洒水养护数日即可进行砼面层的施工。配比计量均采用电子称量系统，以确保砼质量。 ①首先根据施工图确定浇筑面层的轴线以及两侧模板高程进行验 收 养 生 施工放样。为保证砼浇筑质量，满足有关规定，面层模板均采用定型钢模支立，做到模板平顺、垂直、不倾不斜，支立牢固，每隔1.5m
左右用三角支撑进行固定。
②模板支立后还需对高程和轴线进行校核复测，并加固，保证浇筑过程中模板不变形，高程和模板轴线位置准确，浇筑砼前对模板涂刷隔离剂。经监理同意后进行砼面层浇筑。并根据规定对进仓砼进行随机留取抗压、抗拆试模，作为质量评定依据。
③砼进仓后用人平,并防止骨料堆积；先用振动棒进行振捣，然后平板进行振动，最后用附着式振动梁和滚筒提浆；用长刮尺将浮浆刮平，用木抹、铁抹收光三遍；这些构成市政道路施工的关键程序，有专人负责且明确责任，保证面层砼浇筑的高标准。
④成型一段时间后，当路面砼达到设计强度的25－30％时，用切缝机切缝，切缝过早易造成砼面层破损、刻痕；切缝过迟使切缝难度加大且易造成温差变化而引起砼板块拉断。切缝用水冷却时，防止切缝水渗入基层和土基。砼板养护期满后，表面平整度误差在5mm之内，相邻板高差在3mm之内，纵横缝直顺度在10mm；砼抗压、抗折强度不低于设计及有关规定要求；刻纹间距20mm，深度2-3mm，纹宽4mm，路面缩缝缝宽6－8mm，深度为板厚的1/4—1/5，灌缝料一律采用嵌缝胶。
⑤砼面层浇筑后加盖麻袋等覆盖物，并进行人工洒水养护，以保持面层湿润，养护时间不小于7天。
在砼面层浇筑过程中需注意： 砼最大水灰比不大于0.5 入仓砼不离析,防止骨堆积;
确保砼振捣密实；
在面层收光过程中，视具体情况调整仓面作业人员； 具有防雨和有效的养护措施等。 ⑥气候条件
工地气温低于5℃，不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥砼熟料受雨淋，降雨时应停止施工，并用雨布覆盖。
c纵、缩缝与胀缝的施工
混凝土板的纵缝采用加拉杆的平缝，横向缩缝采用假缝。机动车道上的横向缩缝不设传力杆，但在邻近账缝的三条缩缝内设传力杆；当混凝土板块划分出现错缝时，与接缝相对应的板边加防裂钢筋；在雨水口周围及雨（污）水检查井周围混凝土板中应进行加固处理。
水泥混凝土板接缝要求具体如下：
①纵缝：设拉杆的贯通缝，拉杆钢筋II级钢筋Φ16，长80厘米，间距70厘米；
②施工缝：位于缩缝处，设传力杆的贯通缝，应设顶头木模固定传力杆，传力钢筋为I级Φ28，长45厘米，间距30厘米；
③缩逢：为切缝，应在砼强度达到设计强度的30%时，采用切缝机切割。缝宽6毫米，缝深为5厘米，间距为5米（调整范围为4～６米），灌缝料为ＰＧ道路嵌缝料。
④胀缝：具体做法参照《城市道路》（皖９８Ｊ００１）Ｐ１３及Ｐ１８，与老路相接处采用设边缘钢筋型及角隅加固钢筋，新做道
路处采用设传力杆型。
胀、缩缝灌缝料采用ＰＧ道路嵌缝料，胀缝板可采用软木板。在水泥混凝土路面中的鱼、污水井及各种市政公用设施（如自来水、电力、电讯等）检查井，应设置胀缝与砼板完全隔开，并在其周围加设防裂钢筋，详见《城市道路》（皖９８Ｊ００１）Ｐ38～４５。胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝宽必须一致，缝中不得起浆。胀缝位置见平面图。邻近胀缝或路面端部的三条缩缝应设传力杆。具体做法参照《城市道路》（皖９８Ｊ００１）Ｐ１１。
二、给排水管道施工 1、管道安装
管道安装之前应对所用管节进行检查，先进行外观检查，检查主要项目为：
（1）、管材内外壁应平滑，无裂纹、气泡、脱皮、无严重的冷斑和明显的痕迹、凹陷。
（2）、管材轴向不得有扭曲弯曲，其直线度偏差应小于1%，管材端口必须平整，并垂直于轴线。
（3）、管材同一截面的壁厚偏差率不得超过14%，管材外径壁厚及其公差应符合规定要求。
管道连结采用橡胶圈柔性结构。橡胶圈外观不应有气孔裂缝，皱皮和大飞边等缺陷，不得有凹凸不平的现象，环径公差尺寸不应大于10mm，安装时采用顶推的方法，由于HDPE管才质较轻，采用撬杠顶入法为宜。
具体施工工艺为： 管 下 管 锁 清理管口 检查胶圈 清理橡胶圈 检查中线高程 插口装橡胶圈 顶装接口 2、检查井砌筑 （1）一般要求
检查井、雨水口等按S2标准图施工，井体和流槽用水泥砂浆砌砖，井里抹面，外壁搓缝均匀用水泥砂浆，井口采用就地浇筑混凝土或预制安装方式，检查井盖，雨水口，用钢纤维材料，各部尺寸应符合标准。
砌筑或安装各种类型井，应在管道安装后立即进行。 各种类型井的砌筑，必须使砖缝浆灌满密实，不得漏水。 （2）砖、水泥、砂浆
砌井用砖的强度等级不得低于MU10，吸水率不得大于20%。 砌井前应先用水浸砖，浸透砖的2/3即可。
砌井一般用中砂，使用前过筛，含土量不得大于5%。 砂浆应根据图纸要求进行配比（体积比）。
结合使用要求，每次拌合量在正常温度下应1小时内用完。 （3）砌井方法。
砌井前应检查基础尺寸及高程是否符合图纸规定。 井身为方形时，采用满丁满条砌法，为圆形时采用丁砖砌法。 外缝应用砖渣嵌平。平整大面向外，砌完一层后，再灌一次砂浆，使缝隙内砂浆饱满，然后再铺浆砌筑上一层砖，上下两层
砖之间竖缝应错开。
砌至井身上部收口时，应按坡度将砖头打成坡茬，以便于井里 顺坡抹面。
井内壁砖缝应采用缩口灰，抹耐用能抓得牢，井身砌完后，应 将表面浮灰残渣扫净。
井壁与混凝土管接触部分，必须坐满砂浆，砖面与管外壁留缝 1～1.5厘米，用砂浆堵严，并在井壁外抹管箍，以防漏水，管外壁抹箍处应提前洗刷干净。
支管或预埋管按设计高程、位置、坡度随砌井随即安好，做法 与上条同，管口与井内壁取齐，预埋管应在还土前用干砖封堵抹面，不得漏水。
护底、流槽应与井壁同时砌筑。
井身砌完后，外壁应用砂浆搓缝，使所有外缝严密饱满，然后 用扫帚将灰渣清扫干净。 （4） 、抹面
井内抹面是防止内外渗漏的主要措施，必须认真操作。 抹面前先用水浇湿砖面，然后采用二遍法抹面。
先用1：2.5水泥砂浆打底，厚0.7cm，必须压入砖缝，与砖面粘接牢固。
二遍抹面0.4cm找平。
三遍抹厚0.4cm铺顺，然后刷素浆一层。 如分段抹面时，接缝要分层压茬，精心操作。
抹面完成后，井顶应覆盖草袋，防止干裂。
砌井抹面达到要求强度后方可还土，严禁先还土后抹面。 为了保证抹面三层砂浆整体性好，因此分层时间最好在定浆后， 随即抹下一层，更不得过夜，如间隔时间过长，应刷素浆一道，以保证接茬质量。
修复接管和旧井抹面时，应首先将活动起鼓灰面轻轻砸去，并将 砖面剔出新茬，并用水冲净后，先刷素灰浆一道，然后再分层抹面。 （5）安装井盖井篦
在安装或浇筑各型井井圈前，应仔细检查井盖，井篦是否符合设 计标准，和有无损坏裂纹。
井圈浇筑前，测量人员给自砖面至井盖上面距离以后，先将井框 着稳妥，四周用三块半砖头垫稳，里外模均应用铁模，不得用砖代替里外模，然后浇筑混凝土井圈。
井圈混凝土浇筑后，应覆盖草袋并洒水养护不少于48小时。 检查井、雨水口等砌完后，应立即安装井盖井蓖，防止行人跌入 井内，或土块、杂物落入井内，增加清理工作。 （6）质量标准
井壁砂浆必须饱满，灰缝平整，抹面压光不得有空鼓、裂缝 等现象。
井内流槽平顺，不得有建筑垃圾等杂物。
井圈井盖必须完整无损，牢固平稳。 3、回填土
（1）、一般规定
管道工程的沟槽，当主体结构验收合格，并根据闭水试验要求，凡已具备回填条件者均应及时回填，特别应该先将管道两侧部分填好，以防晾槽过久造成损失。
回填前应保持排水沟畅通，槽内无积水，并将槽底木料、草帘等杂物及软泥清理干净。
采用集水井排水的沟槽，回填应从两座集水井之间的分水岭处向两端延伸进行，不得带水回填，并应当日还土，当日夯实。
沟槽回填，必须确保构筑物、管道、及井不位移、不破坏。 挖出土方含水量如较高，为了保证还土质量，必须采取集中翻晒，或加白灰拌合均匀后方可回填。
雨季施工时，在地下水位较高地段，为了杜绝发生漂管事故，除及时回填外，也可向管内灌水，但水位不得超过管顶。
在回填过程中，必须保持构筑物两侧回填土高度匀称，避免因一侧受压造成主体位移或破坏结构物。
（2）、回填
A、胸腔及管顶以上50cm范围内回填，应符合下列要求。 ①回填应在管座混凝土强度达到5Mpa以上方可进行。 ②还土不得掺入5厘米以上的土块、碎砖等，5厘米以下2.5厘米以上的土块不得超过20%，回填砂石也须符合本规定。 ③沟槽两侧应同时回填，其高差不得超过30 厘米。 B、管顶以上50厘米范围外的回填应符合下列要求。
①非同时进行的两个还土段的搭接处，不得形成陡坎，应随铺 土夯实层留成阶梯状 ，其长度大于高度二倍。
②管顶以上填土夯实后，高度达100厘米方可使用重碾或遵照设 计规定。
C、井室外等构筑物应四周同时进行回填。
D、回填至地下水位以上后50cm时，方可拆除抽水机。 E、拆撑倒撑
①拆撑前应对槽边、建筑物、电杆、自来水管等进行仔细检查必要时应加固，以防意外。
②拆撑必先倒撑，倒撑时新撑腰杠与原撑杠水平距离为20～30cm，并应先将新立木，新撑框支撑好后再拆应替下立木上的撑杆。
③拆撑时应视槽帮土坡稳定情况，每次拆撑深20～60cm，严禁大挑撑，为保护建筑物或遇特殊情况时，可先回填后拆撑，用倒链起出支撑材料。
④拆撑后立即进行回填、夯实。 F、铺土及夯实
①铺土必须分层摊平，不准用推土机或汽车将土直接倒入槽内，铺土厚度，根据夯实与压实机具性能，及密实度要求而定，控制虚铺厚度可用标钎法，一般虚铺厚可按下列规定。木夯、铁夯 小于20cm；内燃（跳动）冲击夯 20～25cm； 压路机20～30cm；振动压路机小于40cm。
②夯实应夯夯相连，不得漏夯；压路机压实时，碾轮重叠宽度应大于20cm。
③回填时应按质量标准逐层进行检查。
④保证回填质量关键是土壤的最佳含水量，因此回填前应对回填土进行试验。如土壤不接近最佳含水量，应采取必要的措施，如含水量过大采取翻晒晾干、掺白灰、换土、换填砂石等方案，如含水量过小应洒水拌合。
G、质量标准
①在管顶上50cm内，不得回填大于50mm石块，砖块等杂物。 ②回填时，槽内应无积水积泥，不得回填淤泥，腐植土、冻土及有机物质。
③冬季不得回填大冻块土，10cm冻块含量不得大于15%。 ④回填土相对密实度标准应符合GB50268-1997《给水排水管道工程施工及验收规范》第节的要求《轻型击实标准》。
回填时注意以下事项：
a、 严格控制每层回填土厚度，每层回填15～25cm。
b、 严格选用回填土的质量、控制含水量、夯实遍数（通过试验确定），防止回填土下沉影响工程质量。
c、 雨天不得进行回填土施工，如必须施工时，要分段尽快完成，且要采用碎石类或砂土类填料，现场要有防雨措施，以防止地表水浸入。
d、 回填时，要注意保护有关轴线和水准点、高程、防止碰撞下
沉。
e、 回填好的土如遭水浸，要把稀泥铲除后方能进行下一步工序。
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