圆管涵、盖板涵施工方案

遂西高速公路SX1合同段

圆管涵、盖板涵 专项施工方案

遂西高速公路sx1项目部 二0一三年八月二十四日

圆管涵、盖板涵专项施工方案

一、盖板涵

1.1、施工工艺流程

施工放样及准备 场基地础布开置 挖 材料准备

基础清理及处理 配合比准备 模板安装 混凝土拌和 基 础 浇 筑 台身模板安装 台身浇筑

台帽钢筋安装 台帽浇筑 进 出 水 口 基 础 进 出 水 口 墙 身 盖 板 的 吊 装 附属工程施工 盖板涵台背回填 铺底和人、车行道施工 盖板预制

1.2、施工方法 1.2.1、施工放样

各涵洞开工前，根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及排灌系统的连接等，进行核对，以及与现场监理工程师、设计人员等优化设计后再开工。

用全站仪放出涵洞中线及放坡后的开挖边线，检测合格后进行基坑开挖。

1.2.2、开挖及清理

采用1.2m3的反铲开挖，自卸车运输。 将基坑控制桩延长于基坑外2m加以固定，并适当做好截排水沟。

石方采用浅眼松动爆破。当开挖至设计基底标高之上20cm左右时，停止用机械开挖，采用人工开挖至设计基底标高。随后采用动力触探仪检查基底承载力，如不能满足设计承载力要求的，按图纸或监理工程师要求，进行基底换填或夯实。在开挖基坑时，观察地下水的情况，及时设置排水措施。

雨季施工或遇有地下水时，基坑开挖时应加设支挡，要在基坑周围挖排水沟和集水坑，用抽水机将水抽干，防止基底被水浸泡。一旦基底浸泡必须重新清底，重新报检，并在经监理工程师同意的情况下对超挖的部分铺设一层碎石或砂垫层，然后方可进行基础施工。 1.2.3、基础模板与支架

（1）、基础砼模板采用尺寸标准、表面平整光洁的木模板，模板

必须保证其表面平整，板缝间不漏浆等要求。

（2）、模板安装前，在模板表面涂层脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

（3）、支立模板时为了防止模板移位变形，支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。墙身的侧模设立对拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，按拉杆拔出的要求设计，拉杆外套塑料管，模板拆出后拔出重复利用。

（4）、模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报监理工程师抽检，监理工程师认可后方能浇筑。混凝土浇筑时，发现模板有超过允许偏差值的可能及时纠正。 1.2.4、基础混凝土浇筑

混凝土在拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，人工配合入模，墙身砼串筒配合入模；混凝土均采用插入式振捣器振捣。浇注完成后利用土工布覆盖洒水养生。 （1）、混凝土基础

基础为整体式混凝土，当基坑开挖到设计基底标高后，经试验检查地基承载力等于或大于设计值，人工清除松软泥土，测量定点放样，跨段挂线安装基础模板，支撑牢固。自检合格后报监理检测，检查合格方可浇筑混凝土，混凝土分层连续浇筑，每层厚不大于30㎝。 1.2.5、台身、台帽钢筋加工及安装

钢筋进场后，严格按规范要求，由试验员负责抽取试样做试验，

确定质量是否合格，严禁不合格材料进场。盖板钢筋的加工在钢筋加工场进行，钢筋骨架的绑扎在绑扎台位上进行，即在钢筋加工场进行拉伸调直、下料、弯制成型。台帽钢筋的加工在现场进行。保护层厚度符合设计图的要求。钢筋的加工、绑扎和安装，严格按施工图纸及技术规范要求进行。

钢筋安装实测项目

项次 1 受力筋间距（mm） 检查项目 两排以上排距 同排 允许偏差（mm） ±5 尺量：每构件检查2个断面 ±10 ±10 ±10 尺量：按骨架总数30%抽查 宽、高 ±5 ±20 ±5 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿周边模板 检查8处 尺量：每构件检查5-10个间距 检验频率及方法 2 箍筋、横向水平筋间距（mm） 钢筋骨架 尺寸（mm） 长 3 4 5 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm）

（3）、混凝土涵身、台帽

待钢筋安装好之后，墙身与台帽一次性立模完成施工，并分段进行浇注；首先在已完工的基础上定点挂线安装内外模板，模板设立对

拉杆固定加固，两侧设斜撑。每段墙身一次浇筑完毕，浇注时分层自两端向中间浇注，每层厚30㎝，采用插入式振捣棒振捣，插入点按梅花型或等边三角形布置，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，棒头应插入下层砼5～10cm，保证上下层的整体性，振捣过程中应使砼密实表面泛浆，不再有气泡冒出时，停止振捣，振捣棒应垂直提落，施工中应及时填写砼施工记录。 （4）、盖板预制及安装

①钢筋的加工、绑扎成型：钢筋统一在加工场按图纸要求下料、弯曲、制作，严格按规范要求进行焊接、绑扎，安装时做到尺寸准确。

②模板的支立：模板采用钢模，同时应具备有足够的刚度以防浇筑混凝土时有明显的挠曲变形。模板安装前，在其表面涂刷脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。在支立过程中，要注意检查模板内侧是否与钢筋接触，以确保结构物构件有足够的保护层厚度。

③混凝土浇筑：对混合料进行检查（包括混合料的坍落度、和易性等），浇筑前先对模板进行检查，清除模板内的杂物、积水，模板如有缝隙必须填塞严密。在浇注混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

④混凝土的养生：混凝土浇注完成之后，待表面收浆后尽快对混凝土进行人工洒水养生，洒水养生最少保持7天时间，结构物在拆摸前应连续保持湿润。

盖板预制后在场内编号堆放。盖板奍生强度达到技术规范要求后

起吊堆放。涵洞盖板与通道行车道板的安装，采用汽车运输，用16t汽车吊进行吊装。在台帽上经测量放出准确位置后安装盖板。盖板安装好后，相邻盖板间用高标号砂浆填塞密实，并将底板抹平。 （5）涵背回填

涵洞台背回填在盖板安装且其砂浆强度达到70%以后进行。填土时两个涵台同时对称分层进行。回填材料采用经监理工程师批准的渗水性好的材料。当一层夯实经试验检测合格后，进行另一层的施工。回填至涵顶时，盖板上填料厚度在200～300mm时，方可进行夯实。分层回填至设计标高后，再进行附属工程的施工。

1.3、施工注意事项

1.3.1、基坑开挖前对地表水先进行排放和晾晒,排水有困难时采用围堰。施工期间必须保证排水畅通，防止基底浸泡。

1.3.2、混凝土灌注中必须严格计量，确保混凝土的质量，加强捣固；模板安装完毕后必须进行复核，保证结构物的几何尺寸和平整度，做到混凝土的质量内实外美，满足设计要求和质量标准。

1.3.3、钢筋绑扎严格按设计图进行施工，钢筋要平直，位置要准确，钢筋骨架必须满足设计的几何尺寸，必须有良好的定位措施。

1.3.4、模板安装采用组合钢模板，模板使用前必须清除表面油漆、鳞锈和污垢，对模板的几何尺寸和平整度要进行校对，修正后方可使用。

1.3.5、要特别注意预制板的养生，待预制板混凝土强度达到75%

后方可移运和堆放。

1.3.6、必须注意台帽混凝土养生,当台帽混凝土强度未达到设计强度要求时,不得安装盖板。

1.3.7、涵洞、通道防止基坑开挖后暴露过久，按设计分段设置的沉降缝分段开挖，分段立模，分段砌筑的流水作业方法进行。

1.3.8、桥涵、通道施工完毕后，当台身强度达到70%时，且安装完盖板和行车道板后，方可进行台后土方填筑，填筑土方时，要在结构物两侧对称进行，防止出现填筑路基土方时而造成挤垮台身。填土时严格按照规范的要求，分层填筑并夯实。

1.3.9、沉降缝隙的设 置按设计图的要求进行施工，做到垂直、整齐、上下贯通，填塞物紧密填实。

从基础、涵身、台帽一直至盖板，同一沉降缝在整体上是一个竖直平面，缝宽满足设计要求，缝中填塞物根据设计而定，并填塞密实。

1.3.10、防水层严格按设计图纸和施工规范要求进行施作，特别注意沉降缝处的防水层必须满足质量要求，达到设计标准。

二、圆管涵

1、基坑放样开挖

使用全站仪对涵位进行定位，施工前放出中桩涵洞轴线并四角及基础边线。并将放样结果及时报工程师批准。施工前详细审核图纸并计划 如沉降缝位置。

按基坑范围用机械开挖至设计基底标高上20cm再用人工精细找

平并按要求修整。清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力，如满足要求可继续施工。砂砾垫层分层夯实，每层厚度不大于30cm。

若不符合设计要求，则采用片石或沙砾垫层换填。 2、基础处理

圆管涵基础采用强度C20的砼，基础厚度60cm。

基础模板采用组合木模模板，模板必须具有足够的刚度、承载能力和稳定性。外观应顺直，模表光洁、平顺，支撑点、着力点到位正确。接缝处夹海绵条防止漏浆，打钢管作为斜撑。

支立模板时为防止模板移位变形，用钢管和方木进行加固支撑，模板用螺丝、螺母及扣件连接。支立涵基侧模时，中间采用方木作为增加刚度的筋，以便于模板搬移。模板水平方向的楞用钢管作为横楞，横楞间距100cm，竖楞均采用钢管作为支撑，竖楞间距≤150cm。对拉螺栓采用普通粗制螺栓，横向间距50cm，竖向间距80cm。同时用钢管斜撑在模板中间位置，横向间距为2m，模板接缝处加设斜撑。

模板安装完毕后，为保证位置正确，必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检，合格后方可报现场监理验收、认可后方能浇筑。

在浇筑混凝土之前，应于模板内侧涂刷新机油作为脱模剂，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。钢模板制作允许偏差见下表一：

表一：模板制作及安装允许偏差 项目 允许偏差（mm） 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏差 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整

3、砼浇筑

±15 ±30 15 2 5 本涵洞工程的砼结构均采用吉祥拌合站自拌砼浇筑，砼浇筑实行自检并报监理旁站，施工过程严格按照规范要求进行。

模板支立后，报监理工程师检验合格后进行砼浇筑，基础所用砼均由我部混凝土拌合站集中拌和，用混凝土运输车运输，现场浇筑。浇筑时控制好砼的标高尺寸，分层浇筑、分段浇注，振捣到位确保密实。浇筑过程中要注意预留沉降缝，采用泡沫板隔断。

使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50~100mm的距离；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板。并在与墙身的接触处预埋连接石或钢筋

混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。洒水养护时间一般为7天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。

在浇捣砼前28天应做好砼配合比设计，并经工程师批准。管基砼分为两次浇筑，先浇筑管底以下部分，此时应预留管壁厚度及安放

管节坐浆砼2-3cm，待安放管节后再筑管底以上部分，并保证新旧混凝土的结合及管基混凝土与管壁的结合，浇捣完成后应及时养护，并认真做好各个圬工体的隐蔽施工记录，报工程师批准。

4、管节的安装

管节的安装采用吊车辅助进行安装。

安装时由中间沉降缝处向两侧进行，确保管端与沉降缝处在同一垂直断面上。

安装前在浇捣完成的砼基上放好轴线位置，并用墨线弹好，安装的关键就是两节之间的接口处理，认真按设计图要求，管节间的缝隙用浸过沥青的麻絮填塞，用1cm沥青麻絮填塞外面包裹热沥青油毛毡二道，然后在接头处用1：3砂浆抹带以防漏水。

5、洞口

八字翼墙基础开挖时，基底预留夯实高度，用小型机具夯实。 如基底为软土路基不能保障八字翼墙的整体稳定性能，应采取换填碎石或者砂砾石措施加固地基，然后再施工翼墙。端墙及翼墙施工采用组合钢模板，以确保表面质量。混凝土集中拌和，运至现场浇筑。通道进出口处的八字墙与台墙应设缝隔开，并填以沥青麻絮或其他不透水材料。基础混凝土浇筑完毕后，覆盖养生。端墙及翼墙施工时要注意支撑稳定，使端墙线形顺畅，美观。涵洞洞口的河床顺直，与上、下游排水支流连接顺畅、稳定。

一字墙和八字墙实测项目检查见下表五：

表五：一字墙和八字墙实测项目

检查项目 混凝土或砂浆强度（Mpa） 平面位置（mm） 顶面高程（mm） 底面高程（mm） 竖直度或坡度(%) 规定值或允许偏差 在合格标准内 检查方法和频率 按规定执行 50 ±20 ±50 0.5 经纬仪:检查墙两端 水准仪:检查墙两端 水准仪:检查墙两端 吊垂线:每墙检查2处 断面尺寸（mm） 不小于设计 尺量:各墙两端断面

5、管道回填

圆管涵两侧采用优质填料分层回填，在压路机不能作业范围内，用人工采用蛙式夯机压实到路床后同一般路基处理方法。

施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5米时禁止任何重型机械及车辆通过。

三、清水混凝土施工技术要求

清水混凝土施工参见《四川遂广遂西高速公路有限责任公司关于在遂广遂西高速公路全面推行清水混凝土施工工艺的通知（试行）》。

（一）、总体施工工艺流程 钢筋安装绑扎板漆涂刷浇筑

模板试拼

模板打磨清洗

模混凝土

模板安装模板拆除

混凝土拌合、运输混凝土养生

混凝土保护

（二）、各施工过程控制要点

1、钢筋安装绑扎

应采用定型塑料垫块或高强混凝土垫块，确保钢筋定位准确和钢筋保护层厚度满足规范要求，防止由于保护层厚度不够导致混凝土表面出现钢筋印痕，影响外观。

2、模板试拼装

应使用新加工的定型钢模板。

模板进场时，首先对模板规格、尺寸、孔洞进行检查，外观有明显缺陷的模板不能进场（包括模板有明显变形、孔洞不规则、模板拼缝位置有明显不平整等现象）。

拼装时根据模板拼缝位置的平顺情况调整各模板位置，确保进场后的模板达到最佳的拼装效果，并对模板进行编号。

3、模板打磨清洗

对有小变形、局部有细微凹槽或凸起的模板，应进行打磨。 模板打磨完后应进行清洗，清洗完后检查模板内面板是否有锈斑、残留油漆、尘土等杂物。

发现模板漆出现脱落时，应将模板漆完全清除并进行清洗，对模板重新涂刷模板漆后方能使用。

4、涂刷模板漆

涂刷模板漆前，确保模板内面板无杂物。涂刷模板漆应使用羊毛刷。模板漆在模板面上应涂刷均匀、厚度适中，不能出现局部过厚或过薄的情况，也不得有“水滴”现象。涂刷完成后须用薄膜进行遮盖保护至少24小时才能安装模板。

5、模板安装

模板安装前，在拼缝位置粘贴双面胶，双面胶边线须与模板内边缘对齐。在模板安装时，应注意模板和模板漆的保护，模板安装完成后应检查拼缝的错台高度（如不符合规定则需打磨直到符合规定为止）、模板拼缝位置是否牢固（如不牢固则需采取措施确保拼接牢固）、模板底面是否有缝隙(如有缝隙则需用砂浆封堵密实)。

浇筑前应做好防雨预案（防止浇筑时因下雨出现施工缝），根据预案在现场准备相关的材料及设备。浇筑过程一旦出现下雨的情况，混凝土运输车出料口应有相应的防雨棚，斗车途经的路线、结构（含串筒）上方应搭设雨棚，避免雨水与混凝土接触。

6、混凝土拌合、运输

应严格按照试验室确定的最佳配合比来进行混凝土拌合。 严格控制混凝土拌合使用的原材料，原材料应确保是通过验收且与试验室抽检一致的原材料。

混凝土拌合设备应采用强制式搅拌设备，每次搅拌时间宜比普通混凝土延长20～30s(搅拌时间控制在90s～120s)，混凝土从搅拌结束到入模前不宜超过90min。 进入施工现场的混凝土应逐车检查坍落度，不得有分层、离析现象。

7、混凝土浇筑

混凝土浇筑前应确保模板内清洁、无积水。浇筑时应准备水和抹布，溅到模板面上的混凝土应及时抹去(在浇筑时间间隔较长时)。后续混凝土浇筑前，应先剔除施工缝（如有）处松动石子或浮浆层，剔

除后应清理干净。

使用串筒时，串筒离地面(或下层混凝土顶面)的距离不得大于1.5m，串筒下料时不得左右（前后）偏位，如有偏位应纠正后才能继续浇筑。

混凝土应振捣均匀，严禁漏振、过振、欠振，振捣捧插入下层混凝土表面的深度应大于50mm。混凝土每棒振捣时间控制在20秒～30秒，且振捣应由专人负责，人员要相对固定。

混凝土浇筑时内支撑应及时拆卸，在混凝土浇筑完成后不得有內撑残留在混凝土内以免影响混凝土外观。

振捣完毕后结构边线应进行收边处理。 7、模板拆除

模板拆除前混凝土的养生时间不得少于24小时。

采用堵头施工的结构工程，模板拆除应按以下程序进行：松开拉杆螺栓

取出拉杆

移开模板。

操作人员不得用晃动、撬动模板的方式拆卸，禁止用大锤或用力敲击，防止混凝土表面出现裂纹、局部破坏并损坏模板。

墩柱模板拆除前应对上层外露钢筋和顶面的积水进行处理，钢筋应涂水泥浆(防止钢筋锈蚀后形成锈水污染下层混凝土)，积水应及时清理干净。

8、混凝土养生

模板拆除后采用塑料薄膜或土工布包裹覆盖混凝土，避免污染，覆盖前和养生过程中应洒水保持湿润，混凝土养生时间不少于7d。

养生用水应干净无污染（避免洒水后对混凝土表面造成污染）。

9、混凝土后期保护

混凝土后期保护应注意让结构物附近的物件远离混凝土表面。及时清理混凝土上层的杂物。

浇筑上层混凝土时，应采取措施封堵接触面缝隙，确保浇筑时不得有任何漏浆的情况。

五、注意事项

1、浇注砼过程需对各次的浇注标高及位置进行严格控制，确保墩柱的尺寸满足设计要求，多次浇注必须严格控制模板接缝的密实及模板的垂直度。

2、浇注砼时应严格控制砼的浇注质量，超过2米高度必须用串筒；严格控制浇注速度、分层要求及振捣质量，确保墩柱浇注后的外美内实。

3、在砼浇注后应严格按规范要求对墩柱进行养护，（覆盖并定时撒水）防止砼构件因温度变化引起开裂，从而影响构件的外观质量。

六、安全保证措施

1、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。

2、强化安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。

3、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。

4、用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。

5、吊装作业需专人指挥，作业时闲杂人员撤离现场。