目 录
1. 编制依据 .......................................................................... 3 2. 工程概况 .......................................................................... 3 3. 施工方法及工艺要求 ................................................................ 3 3.1 施工工艺流程 ................................................................. 3 3.2 钻孔施工准备 ................................................................. 4
3.2.1 钻孔施工技术准备 ................................................................................................................. 4 3.2.2 钻孔施工前现场准备 ............................................................................................................. 4 3.3 钻孔作业 ..................................................................... 5 3.4 清孔 ......................................................................... 5 3.5 钢筋笼的制作和安装 ........................................................... 5 3.6 混凝土灌注 ................................................................... 6 3.7 灌注水下砼的技术要求 ......................................................... 7 3.8 钻孔桩人员、机械、材料鉴定 ................................................... 7 3.9 施工过程监控 ................................................................. 8
3.9.1 钻孔 ......................................................................................................................................... 8 3.9.2 钢筋 ......................................................................................................................................... 9 3.9.3 混凝土 ..................................................................................................................................... 9
4. 质量检验标准 ..................................................................... 10 5. 钻孔桩常见事故的预防及处理 ....................................................... 10 5.1 坍孔 ........................................................................ 11 5.2 钻孔偏斜 .................................................................... 11
5.2.1 偏斜原因 ............................................................................................................................... 11 5.2.2 预防和处理 ........................................................................................................................... 11 5.3 掉钻落物 .................................................................... 11
5.3.1 掉钻落物原因 ....................................................................................................................... 11 5.3.2 预防措施 ............................................................................................................................... 12 5.3.3 处理方法 ............................................................................................................................... 12 5.4 扩孔和缩孔 .................................................................. 12 5.5 外杆折断 .................................................................... 12
5.5.1 折断原因 ............................................................................................................................... 12 5.5.2 预防和处理 ........................................................................................................................... 13
6. 钻孔桩断桩常见事故及处理 ......................................................... 13 6.1 供料和设备故障使灌注停工 .................................................... 13
6.1.1 事故原因和预防措施 ........................................................................................................... 13 6.1.2 处理方法 ............................................................................................................................... 13 6.2 灌注过种中坍孔 .............................................................. 13 1
6.2.1 事故原因和预防措施 ........................................................................................................... 13 6.2.2 处理办法 ............................................................................................................................... 13 6.3 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 .......................................... 13
6.3.1 事故原因 ............................................................................................................................... 13 6.3.2 补救措施： ........................................................................................................................... 14 6.4 灌注高度不够 ................................................................ 14
6.4.1 事故原因和预防 ................................................................................................................... 14 6.4.2 处理办法 ............................................................................................................................... 14
7. 安全保证技术措施 ................................................................. 14 7.1 施工现场安全技术措施 ........................................................ 14 7.2 施工现场临时用电安全措施 .................................................... 14 7.3 机械设备安全技术措施 ........................................................ 14 7.4 行车安全技术措施 ............................................................ 15 7.5 起重安全技术措施 ............................................................ 15 8. 质量保证措施 ..................................................................... 15 8.1 施工准备阶段质量保证措施 .................................................... 15 8.2 施工过程中的质量保证措施 .................................................... 15
8.2.1 工程材料的质量保证措施 ................................................................................................... 15 8.2.2 质量控制管理措施 ............................................................................................................... 16 8.2.3 保证工程质量的技术措施 ................................................................................................... 17 8.2.4 高性能混凝土的质量控制 ................................................................................................... 17
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1. 编制依据
1) 兰新铁路第二双线（新疆段）Ⅳ标段招投标文件及十三间房特大桥施工图纸； 2) 《客运专线桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005；
3) 《客运专线桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号； 4) 《客运专线无碴轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设[2006]189号； 5) 《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]85号； 6) 《钢筋焊接及验收规程》JSJ18-2003、J253-2003； 7) 《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210－2005）；
8) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号； 9) 《铁路工程施工安全技术规程》TB10401.1、2-2003。
2. 工程概况
十三间房特大桥位于新建维吾尔自治区哈密市区十三间房火车站西南东约5Km处，地貌单元上属于哈密盆地北缘天山南麓山前第四系冲洪平原中部戈壁滩，地处百里风区十三间房，地面高程为550～562m；特大桥起迄里程为：DK1451+032.58～DK1451+803.41，中心里程DK1451+418，全桥长770.83m。基础采用φ1.0m钻孔桩，桥台12根，桥墩8根，共384根，桩长20～25m，桩基累长8532m，全桥桩基均按摩擦桩设计，桩身通长配筋，采用旋挖钻灌注桩施工。桥墩均采用矩形三柱式实体墩，墩身高度0.5m～7m，承台尺寸13.9m×5m，厚2.0m；两端桥台采用双线T型桥台；上部结构采用46-16m槽型梁，每孔槽型梁由二片分片式U形槽型梁组成；在槽型主梁上设轻钢结构棚架作为骨架，外覆开孔波形钢板挡风。
3. 施工方法及工艺要求
3.1 施工工艺流程
本桥全部基础采用钻孔桩基础；计划投入一台三一重工SR220C旋挖钻机，为不影响路基施工，计划先施工0#～8#，接着施工46#～24#，最后施工9#～23#。各墩台桩基础跳钻交替进行，并保证桩周围施工在24小时内，5m范围未扰动，施工时严格控制孔内沉砟厚度。混凝土采用9#搅拌站自动计量拌合，混凝土输送车运输，水下混凝土灌注工艺，控制灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。桩基完成后，按设计要求对全部桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。其施工工艺流程图如图3-1。
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技术准备不良地质处理护筒制作、准备埋设护筒钻机准备钻机就位、校正钻孔记录填写钻孔清孔检孔器检测孔形钢筋笼制作安装钢筋笼导管试拼、准备吊装、安放导管检查记录填写搭设平台、安装漏斗二次清孔检查沉淀厚度灌注记录、制作试块灌注混凝土混凝土强度测试截桩头桩检测进行下道工序 图3-1 钻孔桩施工工艺流程图
3.2 钻孔施工准备
3.2.1 钻孔施工技术准备
钻孔桩施工前，采用Leica802全站仪进行桩基放样，并进行现场核对，下发作业指导书和技术交底，对相关的桩基钻孔深度和钢筋笼焊接质量等进行技术要求。 3.2.2 钻孔施工前现场准备
钻孔桩施工前场地平整、压实、铺垫枕木作操作平台。护筒均采用δ=4mm钢板制作，护筒内径为120cm，长4m。护筒顶高出钻孔平台顶面0.3m左右。护筒采用挖孔埋设，符合要求后，在护筒四周分层对称夯填戈壁料，并保证护筒中心竖直线与桩中心线
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重合。
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，如水电管是否正常等。
3.3 钻孔作业
钻孔正式施工前，应选取一根桩，进行试桩，并将试桩成果报监理工程师审批，合格后再进行大量的钻孔桩施工。
钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图及时进行现场核对。 钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理。
开钻时缓慢进尺，尽量减少钻杆晃动。正式钻进时，用电动机带动钻杆转动，使钻头螺旋叶旋转削土，待装土桶满后提钻，转向到弃土平台，反转将切削下来的土块、钻屑卸落，钻杆回位再钻，反复进行，弃土用自卸汽车装运走。
钻进过程中，在土层变化处取钻渣，核对是否与设计地层相符，并注意保存钻渣样品，同时必须做好钻孔记录。当钻孔离设计标高约1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的地层。当钻孔深度达到设计要求时，用长度为5m、外径为1m的钢筋笼探孔器检验孔径及垂直度，用标定过的测绳检测孔深，并报监理工程师确认，符合要求后进行清孔。钻孔桩钻孔允许偏见见表3-1。
表3-1 钻孔桩钻孔允许偏差
序号 1 2 3 4 5 项目 孔径 孔深 孔位中心偏差 倾斜度 浇注混凝土前桩底沉渣厚度 摩擦桩 柱桩 摩擦桩 柱桩 群桩 允许偏差 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤100mm ≤1%孔深 ≤200mm ≤50mm 3.4 清孔
根据地质条件和试桩结果，上层松散的戈壁料用护筒隔开，戈壁料以下为无水，土质岩性较好，钻孔后孔壁光滑，而且护筒又高出钻孔平台30cm，杜绝了外界杂物落入，所以当钻孔深度达到设计要求后立即在原深处进行空转清土，然后停止转动，提起钻杆甩土，反复几次至孔底虚土厚度满足规范要求。当孔底虚渣厚度满足规范要求后即放入钢筋笼进行采用水下混凝土灌注工艺进行混凝土灌注。
3.5 钢筋笼的制作和安装
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钢筋笼的制作是在钢筋加工场内采用加筋成型法，主筋采用闪光对焊，加强箍筋采用单面搭接焊。制作时按图纸设计尺寸，放样制作主筋、加强箍筋和一般箍筋，并标出主筋在加强箍筋圈上的位置，焊接时使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加强箍筋，并校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊，主筋上焊好全部加劲筋后，将骨架搁于支架上，按设计位置布置好螺旋筋，并绑扎于主筋上。
根据本桥桩长在20m～25m之间，钢筋笼分两节制作，现场吊装焊接。注意预留搭接长度，接头应错开。在钢筋骨架外侧设置保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为2米，横向四周为4处，骨架顶端设置吊环，在加劲筋内设十字或三角形内撑。
钢筋笼安装用吊机，在整个过程中，为保证钢筋笼质量要求，必须注意在吊装过程中钢筋笼不得变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，钢筋笼竖直后，检查垂直度，骨架下放时，严禁摆动，碰撞孔壁，边下放，边拆内撑，第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢或钢管，将钢筋笼支撑在孔口的工字钢或枕木上，再吊起第二节骨架，轴线对齐搭接焊接，接头接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢或钢管后，下放骨架，如此循环，使骨架下放到设计标高，定位于孔中心上，并牢固定位放置防浮钢管支撑，并与钢护筒连接。经监理工程师检查合格后，即可进行水下混凝土灌注。钢筋骨架允许偏差和检验方法见表3-2。
表3-2钻(挖)孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
序号 1 2 3 4 5 6 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架垂直度 允许偏差 ±100mm ±20mm ±0.5d ±20mm ±20mm 1% 吊线尺量检查 尺量检查不小于5处 检验方法 尺量检查 3.6 混凝土灌注
本桥位根据地质资料勘察，基本无地下水，但为考虑成桩质量，防止有少量裂隙水渗入，混凝土灌注仍采用水下混凝土灌注工艺。
灌注混凝土采用水下混凝土导管法灌注，采用专用的导管，导管内径Φ300mm，分节长2m，最下节长4m，为便于调节孔长，特要求厂家制造1.5m和0.5m不等节长作调整。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯
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±2mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）； rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； rw为井孔内水或泥浆的重度
下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。水下混凝土配合比满足铁路耐久性混凝土要求。
3.7 灌注水下砼的技术要求
采用导管法灌注水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土中的深度≮1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼灌注时间内，导管口应埋入灌注的混凝土不得小于1m并不易大于3m。
完成首批封底混凝土后，采用砼输送车直接通过简易梭槽进行砼灌注，以加快水下砼的灌注速度。
灌注过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面标高、确定提升高度。
混凝土灌注开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。
混凝土灌注标高比设计标高高出1.0m左右，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
水下砼灌注完，并在强度达到2.5Mpa后方可拆除护筒。
3.8 钻孔桩人员、机械、材料鉴定
(1)钻孔桩管理生产组织框图
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桥涵架子二队队长：周全华技术负责：王全智技术员：吴宗贤安全员：成晓非质检员：秦路材料员：涂青军试验员：韩玮领工员：曹磊工班长：孟强钻孔桩班组
图3-2钻孔桩管理生产组织框架结构图
(2)人员的分工
表3-3 钻孔桩作业人员配备及分工表
序号 工种名称 人员配置 1 钢筋工 12 各工种职责 ①持证上岗。 ②负责对合格钢筋的分类堆码标识。 ③负责结构钢筋的制作与绑扎、安装。 ①持证上岗。 ②负责结构各部分钢筋的焊接、安装。 ③制作检验试件 ①负责搅拌站砼的运输到位。 ②负责砼的灌注，导管的拆卸、清理。 ③负责桩头的凿除。 ①全面负责该桩的钻孔。 ②负责该桩的钻进记录、并由质检、监理工程师确认。 ③钻孔泥浆的制作与运输。 2 焊 工 4 3 混凝土工 10 4 钻孔机长 4 3.9 施工过程监控
3.9.1 钻孔
项目队对施工人员、操作环境、工程质量、安全工作、施工进度等是否符合规定要求进行监控，及时发现问题，及时处理，对发现不符合的，按《不符合事故、事件控制程序》中规定的处理，对影响环境因素、职业健康、安全因素的，队部相关部门应做好识别，建立清单，分析并列出重大环境因素及重大危险因素清单，及时上报处理。
钻机开钻前，应检查各种机具、设备是否状态良好，水电管路是否畅通。开钻时缓慢进尺，尽量减少钻杆晃动。正式钻进时，用电动机带动钻杆转动，使钻头螺旋叶旋转削土，待装土桶满后提钻，转向到弃土平台，反转将切削下来的土块、钻屑卸落，钻杆
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回位再钻，反复进行，弃土用自卸汽车装运走。
钻进过程中，在土层变化处取钻渣，核对是否与设计地层相符，并注意保存钻渣样品，同时必须做好钻孔记录。当钻孔离设计标高约1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的地层。当钻孔深度达到设计要求时，用长度为5m、外径为1m的钢筋笼探孔器检验孔径及垂直度，用标定过的测绳检测孔深，并报监理工程师确认，符合要求后进行下道工序。 3.9.2 钢筋
本工程所有钢筋均根据业主提供的施工设计图及现行的规范、规程、指南等要求，在加工棚集中定型加工后用自制长板车送至现场。钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分别堆放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀和油污，确保钢筋保持清洁。钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距必须符合设计和有关标准规定。钢筋成品和半成品进场必须附有出厂合格证及物质试验报告，进场后必须挂牌，按规格分别堆放，进口钢筋除合格证和复试报告外，还须进行可焊性试验，合格后方准使用。对钢筋要重点验收，控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收）并认真填写隐蔽工程验收单报请工程师验收，做到万无一失。 3.9.3 混凝土
本工程所有混凝土均采用9#搅拌站集中供应。
①拌和前测定砂、石含水率，将理论配合比换算成施工配合比，并按施工配合比准确计量，其允许偏差水泥、水、外加剂、外掺料为±1%；砂、石为±2%。
②混凝土搅拌时间按其技术要求确定，且每盘拌和时间不少于2min。
③为加强对混凝土生产过程的控制，向搅拌站派驻内部质量检查员，监督检查各种原材料质量情况、计量情况、搅拌时间等，并与施工现场及时联络，通报混凝土运输车离开搅拌站的时间等情况。
④混凝土采用搅拌车运输，各位根据现场地形情况，采用简易梭槽或地泵进行灌注。在运输混凝土时，加强行车管理，并制定应急措施，确保混凝土从运出到浇筑时间间隔不超过60min。
⑤混凝土灌注前，应严格检查钻孔桩的孔径、孔深、孔形、沉渣厚度和各种施工准备如吊机、道路等，合格后方可向搅拌站让搅拌站送混凝土，同时，应预先计划好混凝土类型，明确数量、时间、标号和坍落度等，与搅拌站保持联系，防止混凝土到现场等
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待时间过长或无混凝土发出。
⑥混凝土到达现场后核对报料单，并在现场检查坍落度、温度，坍落度允许值±1～2cm，对超过允许值者立即退回并通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水；夏季混凝土入模温度不高于30℃。
⑦从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料；输送泵车保持良好状态。
4. 质量检验标准
对于桩长少于50米的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表4-1 钻孔桩钻孔允许偏差
序号 1 2 3 4 5 孔深 孔位中心偏心 倾斜度 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度 摩擦桩 柱桩 项 目 孔径 摩擦桩 柱桩 群桩 允许偏差（mm） 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 ≤50 ≤1% ≤200 ≤50 表4-2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 项 目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面高程 允许偏差（mm） ±100 ±10 ±10 ±20 ±20 0．5% ±20 20 ±20 ±50 5. 钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔事故及处理方法分述如下：
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5.1 坍孔
由于本桥位为哈密盆地戈壁滩，无地表水，根据设计地勘资料，地面以下50m无地下水，钻孔桩采用旋挖钻成孔。且由于地质较好，设计地基承载力为400KPa以上，基本不会发生坍孔现象。如若发生坍孔，按如下措施进行处理：
①、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 ②、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
③、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
5.2 钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。 5.2.1 偏斜原因
①、钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤、钻杆弯曲，接头不正。 5.2.2 预防和处理
①、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引龙头，使其沿导向架对中钻进。
③、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
5.3 掉钻落物
钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 5.3.1 掉钻落物原因
①、掉钻落物原因
卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 ②、钻杆接头不良或滑丝。
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③、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④、转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 5.3.2 预防措施
①、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。
②、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 5.3.3 处理方法
掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。
5.4 扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.
5.5 外杆折断
5.5.1 折断原因
①、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。
②、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。 ③、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。 ④、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。
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⑤、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。 5.5.2 预防和处理
①、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
②、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。 ③、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。
④、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。
⑤、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。
6. 钻孔桩断桩常见事故及处理
6.1 供料和设备故障使灌注停工
6.1.1 事故原因和预防措施
原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 6.1.2 处理方法
⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 ⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
6.2 灌注过种中坍孔
6.2.1 事故原因和预防措施
原因：由于下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。 6.2.2 处理办法
⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 ⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
6.3 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
6.3.1 事故原因
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⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 ⑵混凝土和易性太差。 ⑶导管埋深过大。
⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 6.3.2 补救措施：
⑴提起导管，减少导管埋深。 ⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。
6.4 灌注高度不够
6.4.1 事故原因和预防
原因：测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 6.4.2 处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
7. 安全保证技术措施
7.1 施工现场安全技术措施
(1)做好施工前期准备工作，正确选用施工方法并结合施工具体实际，编制安全技术措施计划，制定操作细则，并向施工技术人员进行技术交底。
(2)正确使用个人防护用品和安全防护措施。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。安全帽、安全网要定期检查，不符合要求的，严禁使用。
7.2 施工现场临时用电安全措施
(1)现场临时用电线路全部架空，采用三相五线制。
(2)施工现场供电线路、电器设备的安装、维修保养及拆除工作必须由专业人员(经有关部门培训并考试合格，持有效证件上岗的维修电工)进行。
(3)配电房内安全工具及防护措施、灭火器材必须齐全。
(4)对移动机具及照明的使用实行三级配电三级保护，用电机具实行一机一漏一保险，经常进行检查、维修和保养。
7.3 机械设备安全技术措施
(1)钻机的机座必须稳固。转动的危险部位要安设防护装置。工作前必须检查机械、仪表、工具等，确认完好方准使用。
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(2)施工机械和电气设备不得带病运转和超负荷作业。发现不正常情况应停机检查，不得在运转中修理。
(3)受压容器应有安全阀、压力表，并避免暴晒、碰撞；氧气瓶严防沾染油脂；乙炔发生器、液化石油气，必须有防止回火的安全装置。
7.4 行车安全技术措施
(1)严格制止司机“三超”、“二无”行驶(超劳、超载、超速和无证、无令)，严禁酒后开车、带病开车、开带病车。强化安全管理，必须做到马达一响，架驶员集中思想。在行车途中，要认真观察来往车辆、行人、自行车等动态，在市内行驶，更要注意集中精力，严禁抢道行驶，下坡车应让上坡车先行。
(2)各类载人汽车、货车，在通过公路交叉路口时，必须做到一看、二慢、三通过。
7.5 起重安全技术措施
(1)起重作业人员必须持证上岗，严禁无证操作。
(2)起重设备现场组装应有安装工艺，安装完毕后应由机械和安监部门共同检查验收，合格后方准投入使用；设备应经常检查，每月不得少于一次，定期检查每年不得少于一次，并做好记录。
(3)钢丝绳应按规定选用并保持完好，钢丝绳的安全系数，不得小于规定要求。 (4)起重机作业前必须检查制动器、吊钩、钢丝绳和安全防护装置是否完好，严禁机械带病作业。
(5)起重作业中必须严格执行“九不吊”、“七禁止”的制度。
8. 质量保证措施
8.1 施工准备阶段质量保证措施
坚持图纸学习与会审，领会设计意图，提出修改建议，避免产生技术事故和工程质量问题。严格组织技术交底；不断完善和优化施工组织设计，使施工方案科学合理，措施详实、可行、可靠。
物资采购控制。作好分供方的评价和材料的进货检验，确保用于工程的所有材料均符合质量要求。
8.2 施工过程中的质量保证措施
8.2.1 工程材料的质量保证措施
从源头上保证材料质量，在项目组织招标时，成立招标领导小组，严格把好供货商
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资质关，深入了解供货商的信誉度。保证供货商生产的材料质量好且稳定。
项目经理部成立设备物资部，专职从事材料的调查、采购、管理、发放及监控工作。设立专项资金用于材料的采购工作，确保材料的供应。由具有丰富工作经验的市场调查、采购、管理、发放的专职人员从事材料的管理工作。
建立、健全材料的采购程序及质量把关程序，所有进场材料必须质量合格，且各种手续齐全。加强材料的进场试验工作。每一批材料进场必须由监理工程师检查，合格后方可投入使用。
所有材料的采购必须签定合法的采供合同，材料的质量应具有可追朔性。加强材料的管理工作，材料的库存量合理，确保材料的质量在库存阶段不发生变化。现场材料建立专项档案，并建立现场铭牌，材料的种类、规格、时间、使用部位等标识清楚。
现场材料专人管理，材料的使用必须经工程技术人员的现场确认后方可使用。材料采购计划具有超前性，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对，避免出现采购不及时或库存时间过长等现象。
掌握和追踪目前的材料动向和发展状况，追踪新材料、新技术、新工艺的信息，不断提高材料的管理水平。
材料的采购有计划、有组织地进行，根据施工的实际进度及相应的施工进度计划进行材料的采购工作。
合理进行材料库及材料堆放场的布置，材料分批进场，分期库存，库存量合理。 特殊材料的采购应提前进行，考虑充足的时间富余量，加强与材料供应单位的联系，确保材料的正常供应。 8.2.2 质量控制管理措施
1严格执行质量交底制度
各分项工程开工前，实行质量交底制度，除了对该分项的工艺流程、质量要求等作详细交底外，对重点、难点部位，建立质量管理控制点。
2建立“五不施工”、“三不交接”制度
“五不施工”即：未进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量桩和资料未经复核不施工；材料不合格不施工；工程环境污染未经检查签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；不经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。
3对工序实行严格的“三检”
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“三检”即：自检、互检、交接检。施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。
4严格隐蔽工程检查和签证
凡属隐蔽工程项目，首先由班组、架子队、项目部逐级进行自检，自检合格后，报业主代表或监理工程师复检，合格后，及时签证隐蔽工程验收证明。
5严格材料、成品和半成品验收
对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查，质量检查记录和试验报告保存备查。对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。
6加强原始资料的积累和保存
本分项工程必须由专职质检人员作好质量检测记录，工程结束时交档案资料员负责整理装订成册归档。
8.2.3 保证工程质量的技术措施
(1)认真复核设计资料，技术人员对结构物的位置要进行实地勘察，必要时邀请设计人员进行钻探取样，确保地质资料准确，据此确定科学的、合理的施工方法。
(2)加强桩基隐蔽工程的质量检查，对其桩基的位置、标高、桩身质量进行严格检查。
(3)工地建立混凝土自动计量拌和站，集中拌和混凝土，并对其配合比进行严格控制。同时配备混凝土运输车运至现场，确保混凝土的和易性。 8.2.4 高性能混凝土的质量控制
确保高性能混凝土质量，本工程混凝土全部采用拌和站集中搅拌。搅拌、运输、振捣等设备根据拌合时间、搅拌能力、运输距离、浇筑数量、连续浇筑等因素进行综合配套。
1原材料控制
实际使用的各种原材料必须与配合比设计相一致。材料进场后，按材料控制程序进行登记，收集、保留相关资料。所有原材料做到先检后用。
2拌合过程控制
开盘鉴定由项目技术负责人组织试验人员、主管工班长、质检员共同参加，请监理工程师见证。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，搅拌设备系统及仪表精度。对微机控制搅拌站计量参数资料要及时分析，动态校正计量。验证混凝土的和易
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性、可泵性、测试坍落度。
3运输及泵送过程控制
混凝土搅拌车运输时要求保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
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