一、混凝土灌注
1、桩基成孔后应尽快安放钢筋笼进行混凝土灌注，减少成孔的闲置时间，如果清孔后3小时尚未开始灌注混凝土，则孔底必须重新清理。
2、施工队应较准确把握砼灌注时间，以防砼等待时间过长。运到现场的砼应检查其均匀性和坍落度（塌落度控制在160—180mm），不符合要求的不得使用，退场重新要混凝土。
3、导管的漏斗要满足初灌量的要求首次灌注时应使导管埋深1.0-1.5米并采用剪球方式。
4、导管使用前应试拼、试压，压力达到0.9MPa保证不漏水，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，可采用25-30厘米。各节导管应编号并记录各节导管的长度，一般中间节长2~3米，底节长4米。
5、下导管时导管应大致位于桩孔中心位置，导管轴线误差不得超过孔深的0.5%，且不得大于10厘米。灌注过程上下移动导管不能速度过快。
6、在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2~6m。
7、在灌注过程中应经常测探（钢丝测绳）孔内混凝土面的位置（高度），及时地调整导管埋深。
8、为防止钢筋架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（注意每次撤管之前要测孔深）
9、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度不小于1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
10、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。若发现混凝土灌入量少于或者多于计算混凝土量，要及时向技术主管反应，查明原因。
11、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随意排放污染环境。
12、灌注中发生故障时，及时向技术负责人汇报，应查明原因，并协同建设、监理单位一同编制合理确定处理方案，进行处理。
二、钻孔
1、质量标准:
1）、护筒顶面位置允许偏差为50mm.
2）、护筒倾斜度允许偏差为1%。
3）、孔位中心允许偏差为50mm.。
4）、倾斜度允许偏差为1%。
5）、钻孔达到设计深度后，必须核查地质情况。
6）、孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
7）、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。
8）、钻进时随时随地检查泥浆比重和含砂率。
9）、浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足规范及设计文件提出的沉降要求。
2、技术措施：
1）、首先确定钻孔桩位：按照基线控制网，用全站仪精确放出桩位。
2）、钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应用的水头，防止孔壁坍塌。
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用旋转机钻孔壁钻头大约20cm.。
钻机就位及钻孔
（1）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自建。
（2）针对不同地质层选用不同的钻头，钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
（3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。
（4）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
3、清孔
1）钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
2）浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度满足设计要求；当设计无要求时；柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
三、钻孔及灌注异常处理
3.1坍孔
1、现象：成孔过程中或成孔后孔壁坍塌。
2、原因分析
① 护筒的底部和四周未用黏土填实，钻进及提钻过程中钻头带出的水反复冲刷护筒底部导致孔壁坍塌。
② 孔内水位高低不够，不足以平衡水头压力。
③ 当钻至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。
④ 出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
⑤ 钻孔附近的振动情况。
⑥ 泥浆比重偏小。
⑦ 成孔速度过快，孔壁上来不急形成泥膜。
⑧ 吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑨ 成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。
3、预防措施
① 埋设护筒时，宜在护筒底夯填10cm厚黏土，必须夯填密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填黏土，防止护筒变形或位移，黏土应充填密实不漏水。
② 孔内水位必须高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数并有备用系数。
③ 施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质黏土之类的软弱土层时更应注意。
④ 应根据不同土层采用不同的泥浆比重。
⑤ 应根据不同土层采用不同的泥浆转速。如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二挡
转速并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
⑥ 钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。
⑦ 尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。
3.2成孔偏斜
1、现象
成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100L为桩孔深度。
2、原因分析
① 施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
② 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
③ 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
④ 遇有地下障碍物把钻头挤向一侧。
3、预防措施
① 钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上并在钻进过程中防止位移。
② 场地平整坚实，基础承载力应满足要求，发生不均匀沉降时必须随时调整。
③ 开钻前应先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。
4、治理方法：偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后在钻。
3.3、缩 孔
1、现象：成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。
2、原因分析
① 软土层受地下水位影响或周边车辆振动。
② 塑性土膨胀，造成缩孔。
3、预防措施
① 降低地下水位，减少施工机械在周边的振动。
② 钻孔注意慢钻，钻速不得太快。
(4)治理方法：采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
3.4钢筋笼变形
1、现象 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可恢复的变形。
2、原因分析
① 钢筋笼分段太长，加强箍设置不足，刚度不够。
② 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。
3、预防措施
① 钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接。
② 应根据技术规程要求设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。
③ 在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。
4、治理方法：钢筋笼变形超过允许误差时，应拆除重绑。
3.5 钢筋笼安装位置偏差
1、现象：钢筋笼安装平面位置偏差超过了质量标准允许范围。
2、原因分析
① 钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混泥土保护层厚度。
② 钻孔本身有较大偏差。
③ 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。
3、预防措施
① 在钢筋笼主筋上，每隔2m距离设置4个垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。
② 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。
4、治理方法：钢筋笼安装偏差超出规范时应吊出，对桩位进行反复扫孔纠正并用检孔器检验合格后在进行安装。
3.6 钢筋笼上浮
1、现象
浇筑混凝土时钢筋笼上浮
2、原因分析 ① 混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太深，被混凝土顶起。 ② 钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。
3、预防措施
① 当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。
② 浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可以防止上浮。
4、治理方法 根据钢筋笼上浮高度检算是否在允许应力范围内否则要进行补桩。
3.7断桩
1、现象
2、原因分析
① 混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，导致导管堵塞，疏通导管时再灌注混凝土时，中间就会形成夹泥层。
② 计算导管埋置深度时出错或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
③ 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。
④ 导管接头处渗漏，泥浆进入管内混入混凝土中。
⑤ 混凝土供应中断不能连续浇筑，中断时间过长造成堵管事故。
⑥ 坍孔。
3、预防措施
① 混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。
② 严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。
③ 钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时法兰挂住钢筋笼。
④ 当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管使导管脱离，钢筋笼重新落入混凝土中。
⑤ 浇筑混凝土的导管应经过密水和耐压试验。
⑥ 浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转并有一台备用。
4、治理方法
① 当断桩位置在地下水位以上或能把水位降到断桩截面以下时，如果桩的直径较大，一般在1m以上可以抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护下下到桩孔中，对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑混凝土。
② 当断桩位置在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔钻至断桩部位以下适当深度时重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。
③ 断桩报废，移位补桩。
④ 用冲击钻把桩冲掉回填一段时间重新钻孔。
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