AAA、低剂量水泥稳定碎石基底层、水泥稳定碎石基层 AAA.1材料 AAA.1.1水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用强度等级不低于42.5级的早强或缓凝水泥， 3d胶砂强度应不小18Mpa。受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于3小时、终凝时间不小于6个小时。采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。
AAA.1.2碎石
AAA.1.2.1碎石的最大粒径为31.5mm，按粒径9.5 mm～31.5mm、4.75 mm ～9.5mm、2.36 mm～4.75mm和0～2.36mm四种规格备料，避免使用“通料”。集料指标符合下表的规定：
水稳碎石粗集料质量技术要求
试验项目
石料压碎值 不大于（%）
针片状颗粒含量 不大于（%）
集料的颗粒组成必须符合下表要求。
水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成
级配 范围
AAA.1.2.3水
采用洁净、不含有害物质的干净水源。 AAA.2混合料配合比设计
AAA.2.1取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例，使组成混合料的级配符合上表要求，且应重点控制4.75mm、2.36mm、0.075mm的通过率，保证级配为“s”型曲线，其通过率在设
31.5 26.5 100 90-100 通过下列筛孔(mm)的重量百分率(%) 4.75 19 9.5 2.36 72-89 47-67 29-49 17-35 0.6 8-22 0.075 0-7 技术要求 28
每2000T检测1次
18
检测频率
计级配要求的标准差值以内。
AAA.2.2基层水泥稳定碎石设计要求采用振动压实法成型的水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为3.5~4.5Mpa，其中上基层不小于3.8Mpa，下基层不小于3.3Mpa设计，180天劈裂强度不小于0.6Mpa。为减少基层裂纹，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于5.0%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于3.5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
AAA.2.3底基层低剂量水泥稳定碎石设计要求采用振动压实法成型的水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为2.5~3.0Mpa，设计以2.75Mpa控制， 180天劈裂强度不小于0.35Mpa。为减少裂纹，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于3.0%、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不宜大于3.5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
AAA.3试验路段
为了确保施工质量，在正式施工前进行300m试验段，每一种方案试验100m左右，用来检验混合料配合比设计的组成，以及所采用的施工方法的性能指标。通过试验段确定混合料的压实系数、最佳含水量、压实遍数及压实程序的施工工艺。
AAA.4水泥稳定碎石施工 AAA.4.1拌和
采用厂拌法拌和水泥稳定混合料，拌和设备采用强制式（自动计量）粒料拌和机集中拌和。拌合厂设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方。集料堆场地采用水泥砼硬化，进入拌和场和集料堆场的道路也用水泥砼硬化。有良好的排水设施和可靠的电力供应。
AAA.4.1.1开始拌和前，拌和场至少备足3-5天封闭段落摊铺用料。 AAA.4.1.2拌和前，检查场内各集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和比最佳含水量略高。
AAA.4.1.3每天开始搅拌之后，出料时取样检查是否符合设计的配合比，进
行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，检查其配比、集料级配、含水量、水泥含量等是否变化，高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
AAA.4.1.4拌和机出料时配备带可控制的漏斗，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车辆必须前后移动，最少分前、中、后三次装料，避免混合料离析。
AAA.4.2运输
AAA.4.2.1运输车辆每天检查其完好情况，装料前将车厢清洗干净。运输车辆满足拌和出料与摊铺数量需要，略有富余。
AAA.4.2.2尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场，车上的混合料必须覆盖，减少水分损失。混合料必须在初凝时间内运到工地，碾压完成最终时间超过2小时时，必须予以废除。
AAA.4.3摊铺 AAA.4.3.1测量放样
在底基层验收合格后，根据施工图纸进行重新放样准确定位。 AAA.4.3.2准备下承层
水泥稳定碎石摊铺前对底基层进行清扫，铲除软弱层。将底基层下层适当洒水湿润，对于基层下层表面，喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.0-1.5Kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度以不大于摊铺机前30-40M为宜。
AAA.4.3.3挂线定位
根据施工图设计的水泥稳定混合料的宽度，由路基中线点位准确量取。正常路段每隔10米为一断面；半径较小的曲线段每隔5米为一断面，路基半幅两侧挂线控制，挂线桩为50厘米高钢钎。高度采用钢直尺与水平尺共同完成。
AAA.4.3.4摊铺机就位
挂线准备妥当后，摊铺机开始就位，由施工段的开始端两个桩位的高程挂线就位，将熨平板放置在垫木上，摊铺机两侧自动找平触头放置钢丝绳上，调整垫木厚度使熨平板处于正确的高程位置。
AAA.4.3.5摊铺
水泥稳定碎石摊铺时采用两台摊铺机半幅一次进行梯队式摊铺，一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振
动频率一致、两摊铺机接缝平整。
在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器不停顿的转动，两侧保持有不少于送料器高度的2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离折，在熨平板按所需厚度固定后，不再随意调整。
摊铺机必须连续摊铺，摊铺速度通过试验段确定；为保证水稳碎石基层边缘强度，应有一定超宽。
AAA.4.3.6碾压
混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。摊铺机后配有双钢轮压路机、振动压路机和胶轮压路机进行碾压；一次碾压长度为50-80m，碾压段落层次分明，设有明显的标志。碾压时，先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再重振动碾压～最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。
碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺，初压采用12-15T双轮压路机进行静压1遍，速度控制在1.5～1.7km/h；复压采用激振力20-25T压路机振动碾压2遍，激振力大于40t压路机振动碾压2～3遍，速度控制在1.8～2.2km/h；终压采用26T轮胎式压路机碾压至表面光滑，速度控制在1.5～1.7m/h。压实度≮98%。
碾压直线段时由低侧向高侧碾压；超高段由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度范围内完全均匀地压实到规定的密实度为止；碾压完成后立即用灌砂法检测压实度。
压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，第一遍初步稳压时，倒车时从原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡位置错开，呈齿状；出现个别拥包时，专配工人进行铲平处理。
碾压必须在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
AAA.4.3.7横缝设置
水泥稳定类混合料摊铺时，必须连续不中断，如因故中断时间超过2小时，必须设横缝，每天收工之后，第二天开工的接头断面必须设置横缝，结构物的两边必须设置横缝。
AAA.4.3.7.1人工将末端含水量合适的混合料修理整齐，紧靠混合料放两根
方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。
AAA.4.3.7.2方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高于方木。 AAA.4.3.7.3将混合料碾压密实。
AAA.4.3.7.4在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面打扫干净。
AAA.4.3.7.5摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。 AAA.4.3.8养生
AAA.4.3.8.1每一段碾压完成以后立即进行养生，并同时进行压实度检查。 AAA.4.3.8.2将麻布湿润，覆盖在碾压完成的基层顶面，2小时后，再用洒水车洒水，在7天内保持基层处于湿润状态。28天内正常养护。
AAA.4.3.8.3在养生期内封闭交通。
AAA.4.3.8.4上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生结束后，将覆盖物清除干净。
AAA.4.3.8.5洒水车的喷头采用喷雾式；在7天养生期内，洒水车必须在另一侧车道上行驶。
AAA.4.3.9质量管理及检查验收
在施工现场，每天进行数次（1-2小时）或拌和250T混和料时取样一次，及时进行含水量、水泥含量、石料的级配组成和无侧限抗压强度试验。水泥剂量的测定用料应在拌合机拌合后取样，并在10分钟内送到试验室进行滴定；在已完成的基层上每200m取样4处，进行压实度试验，并检查其它项目，验收合格后方可进行下一道工序的施工。
AAA.4.4质量管理及检测试验措施
AAA.4.1水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即送到工地实验室进行滴定试验。
AAA.4.2水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
AAA.4.3水泥稳定碎石的质量控制及检测试验措施见下表：
检查项目 质量要求 检查规定 备注
要求值或容许误基层 压实度（%） 平整度（mm） 纵横高程（mm） 厚度（mm） 宽度（mm） 横坡度（%） 水泥剂量（%） ≥98 质量要求 符合技术 规范要求 平整、无起伏 平整顺适 均匀一致 边缘线整齐，顺适，无曲折 频率 4处/200m/层 2处/200m 1断面/20m 1处/200m/车道 1处/40m 3断面/100m 每2000m26个以上样品 每2000m21次 方法 每处每车道测一点，用灌砂法检查，重型击实标准 用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙 每断面3～5点用水准仪测量 每处3点，路中及边缘任选挖坑丈量 用皮尺量 12 +5，-15 代表值-10 合格值-20 不小于设计 ±0.5 用水准仪测量 EDTA滴定及总量校核品 拌和后取样 拌合后取样 上下午各一组 ±0.5 ≥9.5mm ≤4.75mm 0.075 代表值不小于设计值 ±2 ±6 ±5 ±2 符合设计 要求 最佳含水量 级配 水洗筛分 强度（Mpa） 含水量（%） 2组/天 7天浸水抗压强度 随时 烘干法 外观要求 1表面平整密实，无浮石，弹簧现象；2无明显压路机轮迹
AAA.5质量控制重点及通病防治措施
AAA.5.1水稳碎石的配合比设计时应注意石料不要过细。 AAA.5.2严格控制水泥的用量，防止出现过多收缩裂缝。
AAA.5.3拌和机的投料要准确，在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。
AAA.5.4拌和必须均匀，避免粗细料离析现象。
AAA.5.5严格控制含水量，在最佳含水量+0.5%范围时及时碾压，一次性碾压至要求的密实度。
AAA.5.6严禁用贴补的方法进行找平，如局部低洼采用翻松、添加新鲜混合
料重新碾压。
AAA.5.7如摊铺中断超过2小时，而又未按横缝处理，则必须将未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新混合料。
AAA.5.8加强养生工作，在养护期内保持水稳基层水分充足。
AAA.5.9建议采用预切缝的办法，提前预设裂缝位置，使用沥青灌缝。 AAA.5.10水稳碎石基层7d龄期必须取出完整芯样，否则应确定不合格界限，进行返工处理。
AAA.5.11下层水稳碎石施工结束7天后方可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间宜不长于30天
AAA.5.12严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
水泥稳定碎石施工工艺框图
混合料水 泥 配合比设计 级配碎石 拌和 混合 材料 拌和厂 施工 放样 摊 铺 整 型 碾压 成型 初期 养生 运 输 备 料 水 检查 验收
AAA.6.2土工格栅的施工工艺 AAA.6.2.1检查裂缝分布情况。
AAA.6.2.2清扫基层，对裂缝两侧各1m范围进行清扫、吹尘和清洗。 AAA.6.2.3灌缝，用森林灭火器吹除裂缝内灰尘；对小于5mm的裂缝灌乳化沥青；对大于5mm的裂缝灌热沥青。
AAA.6.2.4喷洒透层油，在裂缝两侧各0.75m范围内，按0.5kg/m2沥青用量喷洒透层乳化沥青。
AAA.6.2.5布设玻纤格栅。
AAA.6.2.6撒布粘层油，在裂缝两边各0.75m范围内按0.3~0.5kg/m2沥青用量撒布粘层乳化沥青，待乳化沥青破乳后按10kg/m2撒布3~5mm石屑，将玻纤网覆盖。
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